刀型截齿截割煤岩的实验研究

采用煤岩截割综合实验系统对刀型割煤岩的截割过程进行了实验研究，得到了刀型齿截割过程有关参数的变化规律曲线，这对于提高刀型齿截割效率，对于有效地提高采掘机械的效益具有十分重要的作用。     

刀形截齿的截割性能研究

通过对刀形截齿的截割试验与结果分析,研究了该型截割性能。所得结论对于改进刀形截齿的设计,进一步提高其截割性能和截割效率有一定的指导作用。     

采煤机滚筒截齿排列的试验研究

根据采煤机破煤理论,研制煤岩截割试验台;根据不同的滚筒叶片截齿排列、螺旋叶片头数,研制4种不同的试验滚筒.以此为基础,在试验台上对4种不同截齿排列的滚筒进行截割性能试验,分析不同滚筒截割扭矩的最大值、最小值、均值、方差等参数;同时,对截落煤岩的块度进行分级处理,研究不同截齿排列滚筒截割块煤率.研究结果表明:对同一直径、不同叶片头数、不同截齿排列的滚筒,在截割时,随着螺旋叶片头数的增多,其载荷波动性减小;在2头螺旋叶片滚筒中,棋盘式滚筒的扭矩均值、方差等统计参数值均比顺序式的小,而棋盘式的块煤率比顺序式的大;具有3头螺旋叶片的畸变Ⅰ式和畸变Ⅱ式滚筒,在截割扭矩的统计参数值中除畸变Ⅰ式的方差小于畸变Ⅱ式的方差外,其余参数基本相等;并且,在4种滚筒中,畸变Ⅰ式截割时滚筒载荷的波动性最小,块煤率最大.     

镐型截齿不同截割速度对煤岩截割过程影响研究

采煤机工作过程中,镐型截齿直接截割煤岩,其截割速度影响其寿命,同时也对采煤机工作效率具有重要影响.本研究在分析镐型截齿截割过程中截割速度变化的基础上,利用颗粒流离散元软件(PFC)对不同截割速度对煤岩截割过程的影响开展研究.结果表明:煤岩截割过程中,镐型截齿截割速度总体呈非线性减小趋势,且随牵引速度、滚筒角速度的增大分...     

镐型截齿载荷谱定量特征的旋转截割实验与仿真

为验证截齿截割煤岩仿真实验的准确性与可行性,利用多截齿参数可调式旋转截割实验台研究镐型截齿的截割过程,得到镐型截齿在旋转截割过程中所受的轴向载荷、径向载荷和侧向载荷。采用ABAQUS软件仿真镐型截齿截割煤岩的动态过程,得到截齿截割过程的三向载荷谱。实验与仿真结果表明:在切削厚度为15~25 mm时,截齿的三向载荷波动具有一致性,截齿工作时所受的轴向载荷和径向载荷较大,且载荷波动程度基本相同,侧向载荷波动较为剧烈。仿真与实验的轴向载荷和径向载荷误差精度均在10%以内,二者具有较高的吻合度。该实验台能够真实地模拟截齿的实际工作状态。     

镐齿截割煤断裂模式研究

针对镐型齿截煤理论不完善的现状，采用力学分析与试验研究相结合的方法，对煤体的断裂模式进行了研究。推导出断裂模式的表征参数——断裂角φ的表达式，该推导公式在镐型齿的截割模拟试验中得以验证，快速摄影对截割过程所作的实时写真，为力学模型的建立辅以佐证。     

采煤机滚筒截齿的截线距分析及优化

为降低采煤机滚筒的截割比能耗,以某型采煤机的截割滚筒为研究对象,对合理选择截齿的截线距和切削厚度的比值进行了研究。利用UG三维CAD软件建立了3种不同截线距的截割滚筒模型,通过ANSYS/LS-DYNA对2组不同切削厚度情况下采煤机滚筒截割煤壁的过程进行了模拟,得到了镐形截齿所受截割力、特定时间内截落煤壁总体积、滚筒所受截割扭矩及截割比能耗等。通过对比这2组采煤机滚筒的截割比能耗和其他相关数据,分析了截线距和切削厚度的比值与截割效率的关系。结果表明,截线距和切削厚度的比值在2左右时,采煤机滚筒的截割比能耗最小。本研究结果对采煤机设计过程中滚筒截线距、滚筒转速和采煤机牵引速度三者之间的最佳匹配有一定的参考价值。     

掘进机截齿截割煤岩的离散元仿真方法

为了研究截齿截割煤岩的动态破坏过程,提出采用离散元法进行截齿截割煤岩的仿真分析.根据截割头结构建立了相应的离散元模型,采用二维圆盘颗粒建立了煤岩的离散元模型,通过接触和连接力学模型计算截割过程中的作用力.在此基础上,通过VC++6.0编写了离散元仿真计算程序,借助MFC建立友好的人机交互界面,实现了截齿截割煤岩工作过程的离散元仿真.通过对截割角为45°条件下的截齿截割煤岩进行仿真,结果初步证明了采用离散元法的可行性,为截齿截割过程分析和截齿的优化设计提供了一种新的研究手段.     

刀形截齿的截割试验与分析

在实验室条件下所做的截割试验,得出了在不同截割对象、不同工作参数下,刀形截齿的截割阻力及其变化规律。这对于研究刀型截齿的截割性能和正确地选择与合理地使用刀形截齿具有重要意义。     

镐型截齿的截割试验研究

利用截割试验台,对不同规格的镐型截齿在不同截割硬度,不同截割参数等条件下进行了一系列的截割试验,并对测试结果人了分析研究。为合理地确定,正确地选择镐型截齿的有关参数,进一步提高截割效率和性能提供了可靠的资料。     

1995~2010年中国钢铁工业能源消耗影响因素分析

基于1995~2010年中国钢铁工业能源消耗及钢产量数据,采用对数平均迪氏分解法对中国钢铁工业能源消耗进行因素分解,包括能源消费结构、吨钢能耗和钢产量.结果显示,1995~2010年中国钢铁工业能源消耗总体上升了3596700tce,其中钢产量变化对其影响作用最大,贡献率为15750%,吨钢能耗的影响次之,为-5753%,能源消费结构对其影响作用最小,仅为003%.降低吨钢能耗是降低钢铁工业能源消耗的关键措施,2010年吨钢能耗较1995年降低40435kgce/t钢,其中钢比系数贡献率为2937%,工序能耗贡献率高达7063%.     

我国居民住宅建筑生活能耗差异性调查研究

对我国南北方10个城镇及农村居民建筑生活能耗进行全面调查, 利用调查数据分析我国城乡用能水平与用能方式存在显著差异的主要影响因素。建筑使用能耗主要包括采暖能耗、降温能耗、照明能耗、家用电器能耗以及炊事能耗等5个方面。调查结果表明, 电力、天然气、标准煤是三大主要居住能源; 采暖、炊事以及家电是主要的能源消耗活动。城镇与农村能耗来源和用能结构存在差异, 城镇居民人均生活消费能源是农村的3.2倍。城镇居民建筑用能以燃气和电力为主, 北方城镇燃气和电力分别占73%和20%, 南方城镇则分别占47%和23%; 农村居民建筑用能中, 电力和燃煤所占比例较高。研究结果可为我国实施节能优先政策提供一定的参考依据。     

高产高效工作面采煤机截齿可靠性研究

高产高效工作面生产方式及其所用采煤机皆有其特殊性，要基于这些特殊性采取相应的措施，提高载截齿的可靠性，降低齿耗占吨煤成本中的比例，提高采煤机有效工作时间。     

带锯轮不同的转速(切削速度)对锯割马尾松材的影响

<正>选择适宜的带锯轮转速(切削速度),对提高锯机产量、锯材质量以及降低锯材单位面积上的电能消耗都有密切的关系。 作者在不同转速(切削速度)的带锯机上对锯材表面粗糙度、加工误差以及锯材单位面积上的电能消耗进行了测定。据此分析并推算了锯割马尾松材适宜的锯轮转速(切削速度)以及不同切削速度的进料速度和切削高度的临界值。     

典型钢铁企业物能消耗与烟粉尘排放分析

以典型钢铁生产企业为研究对象,基于企业实际生产数据,采用物质流分析法(MFA),构建物质代谢模型.建立了能源、资源利用和污染物排放分析指标,定量描述了钢铁企业的资源能源消耗及烟粉尘排放情况.结果表明:企业层面,高炉-转炉长流程吨钢总资源消耗量为208.6 t,燃料能消耗量占能源消耗总量的93.9%,吨钢烟粉尘排放量为648.08 g,烧结和炼铁工序贡献最大,分别占总排放量的45%和36%.电炉短流程总资源消耗量为1.31 t,电能消耗量占能源消耗总量的96.7%,吨钢烟粉尘排放量67 g.工序层面,烧结、炼焦和炼铁三个主排放工序的排放量分别为222.50 g/t烧结矿、118.20 g/t焦、245.27 g/t铁.据此,提出企业节能减排和产业结构调整的方向性建议,以减少环境压力,实现钢铁企业的可持续发展.     

燃煤汞污染监测及控制技术

 燃煤汞排放是全球汞污染的重要人为排放源,中国能源结构以煤为主的格局在今后相当长的时期内难以改变,因此对燃煤过程开展汞污染监测及控制迫在眉睫.本文分析了中国燃煤汞污染排放特征、现状及标准,论述了燃煤烟气中汞的监测技术和汞污染控制技术,探讨了今后燃煤烟气中汞监测及控制技术的发展.认为,在监测技术方面,需要开发长期稳定运行的高精度、高可靠性且价格低廉的仪器,方便中国更多排放源的监测;另外由于中国燃煤高灰、高湿度的特点,需要针对中国燃煤条件开发抗干扰性能强的测试仪器.控制技术方面,应加强协同控制技术的研发,掌握各个环节中化学条件的变化;加强吸附剂喷射技术的研发,开发高效低成本的吸附剂.     

转炉炼钢的物料结构优化

利用60 t转炉研究了采用不同含铁物料及不同比例石灰石炼钢时的钢铁料消耗、氧气消耗量和煤气产生量的变化规律.研究发现：当采用铁水作为原料，渣钢和块矿作为冷却剂时，钢铁料消耗最低，仅为1072.07 kg·t-1；当采用铁水和废钢作为原料，配有磁选渣铁时，钢铁料消耗最高，达到1092.91 kg·t-1；随着石灰石加入量的增加，钢铁料消耗增加，氧耗略有降低，吨钢煤气产生量增加.研究结果为炼钢过程优化物料结构、降低生产成本提供了新的方法.     

中国短链氯化石蜡排放清单和预测

通过对氯化石蜡(CPs)生产和消费行业的调查和文献调研, 将短链氯化石蜡(SCCPs)的排放按生产、增塑剂、阻燃剂和金属切削液4个行业进行测算, 给出中国SCCPs排放清单和2007?2011年SCCPs年排放 量。中国2011年SCCPs的排放总量为1788.67吨, 其中对大气的排放量达到498.32吨, 对水体的排放达到1290.35吨; 排放量最大的是金属切削液的使用过程。若不采取控制措施, 到2016年SCCPs的年排放量将达到 2562.51吨, 对生态环境和人体健康存在巨大威胁。     

冲击破煤过程中能量耗散的理论分析

介绍了能量在冲击式破煤过程中的产生、传递和耗散过程以及能量最终的分布范围;运用应力波的方法分析了应力波在煤体中传播过程,并得出能量在衰减过程中衰减率的计算方法;还分析了剥落厚度的计算方法,并得出正弦应力波在煤体中传播时的冲劈厚度和最大煤块尺寸的关系;根据冲击规律和能量的传递特征对能量的传递过程进行了分析,并求出冲击消耗能量和最小散逸能之间的关系,指出了要使煤块破碎必须满足冲击消耗能量要大于最小散逸能。     

废旧橡胶低温粉碎中LNG冷能利用的集成分析

为降低废旧橡胶低温粉碎生产精细胶粉的能耗,提出了集成利用液化天然气(LNG)冷能的液氮冷冻粉碎法和低温氮气冷冻粉碎法两种工艺,并对其进行用能分析.研究结果表明:(1)空分装置利用LNG冷能生产液氮,产品能耗可降低60.2%,利用每吨LNG的冷能可节省用电244.3kW · h,冷能利用的效率达到60.7%,精细胶粉的生产能耗可降低126.4kW · h/t;(2)废旧橡胶低温粉碎装置紧邻LNG接收站时,直接利用空分装置副产的氮气和LNG冷能生产低温氮气用于废旧橡胶的冷冻和粉碎,相对于空气冷冻法,精细胶粉的生产能耗可降低437.3kW · h/t,利用1吨 LNG的冷能可节省用电276.3kW · h,冷能利用的效率为70.7%.