钻削加工中进给方向毛刺生成机理的研究

本文建立了钻削加工中进给方向毛刺生成模型,井对钻削加工中进给方向花刺的生成机理进行了实验研究和相应的理论分析.揭示出影响主要因素,提出了若干抑制和减小钻削进给方向毛刺的措施.     

关于切削加工中进给方向毛刺生成机理的研究

本文对切削加工中进给方向毛刺的生成机理进行了实验研究和相应的理论分析,搞清了进给方向毛刺的生成过程、生成机理及其影响因素.进而提出了抑制进给方向毛刺产生的若干措施.它对有效地控制和减少进给方向毛刺的产生、保证和提高切削加工质量、开发抑制切削加工毛刺产生的新方法等具有重要的理论意义和广泛的实用价值.     

切削运动——刀具切削刃毛刺分类新体系及其应用

本文对金属切削毛刺分类体系的现状进行了系统的概述和分析,指出其存在的主要问题。提出并建立了切削运动——刀具切削刃毛刺分类新体系,将金属切削毛刺分为两侧、进给和切削方向毛刺三大类,清晰地找出了影响毛刺生成及变化的主要因素。在刨削和钻削加工中应用该毛刺分类体系,表明:切削运动——刀具切削刃毛刺分类体系术语明确、系统完整、简便易行。     

控制进给方向毛刺的实验研究

本文在对切削加工中进给方向毛剌生成机理研究的基础上,通过实验观察和分析,给出了表示切削加工中进给方向毛刺产生与否的物理量——临界主偏角 x_c,并讨论了若干因素对临界主偏角 x 的影响.进而开发出几种控制和减小进给方向毛剌的新方法.     

车削加工中进给方向毛刺影响因素研究

毛刺的产生与存在是金属切削加工中长期存在的问题毛刺的高度影响工件的精度,毛刺的根部厚度影响毛刺的去除通过 Ｈ６２ 黄铜等材料的车削试验,分析多种切削因素对进给方向毛刺尺寸的影响研究表明,塑性好、强度高的材料加工时容易形成大的进给方向毛刺各种切削参数中切削深度对进给方向毛刺尺寸的影响最明显当切削深度 ａｐ 与刀尖圆弧半径ｒε相等或主偏角接近κｒ ＝ ４５°时,毛刺根部厚度出现极大值合理调整材料的力学性能和切削参数可以抑制或减少进给方向毛刺的尺寸     

车削加工中进给方向毛刺形态研究

毛刺的产生与存在是金属切削加工中长期存在的问题按照以切削运动和刀具切削刃为基准的毛刺分类体系,在车削实验的基础上对进给方向毛刺的形成机理和形态进行了研究进给方向毛刺是刀具接近进给方向终端时,部分被切金属产生变形,离开切削路径而未被切削,留在工件终端面上的被切削层金属进给方向毛刺是各种形式毛刺中最大的一种其形成时的变形方式有弯曲和滑移进给方向毛刺有一次毛刺和二次毛刺两种基本形态一次毛刺有Ｉ型无毛刺;Ｉ型叠加毛刺;ＩＩ型正常毛刺;ＩＶ型不完全毛刺四种改变工件材料的力学性能和切削参数可以改变进给方向毛刺的形态,减小毛刺尺寸,便于毛刺的去除     

切削方向毛刺与亏缺的界限转换条件

本文建立了金属切削加工中切削方向毛刺与亏缺的生成模型。给出了切削方向毛刺和亏缺的判别准则,并对其主要影响因素进行了实验研究和理论分析,揭示出切削方向毛刺与亏缺的界限转换条件为:ε=3,为进一步深入研究提供了理论依据。     

车削加工毛刺的形成及其形态转换

金属切削毛刺是切削加工的常见现象,它直接影响到工件的加工精度。研究以车削加工为基础建立了车削加工中进给方向毛刺形成的数学-力学模型,指出：进给方向毛刺的形成是由于塑性弯曲变形和塑性剪切滑移变形而引起的。并就车削加工中形成的进给方向毛刺形态及其转换进行了研究,揭示出一次毛刺和二次毛刺转换的基本规律。     

车削加工中进给方向毛刺形态研究

毛刺的产生与存在是金属切削加工中长期存在的问题,按照以切削运动和切削刃为基准的毛刺分类体系,在车削实验的基础上对进 形成机理和形态进行了研究,进给方向毛刺是刀具接近进给方向终端时,部分被切金属产生的变形,离开切削路径而未被切削,留在工件终端面上的被切削层金属,进给方向毛刺是各种形式毛刺中最大的一种,其形成时的变形方式有弯曲和滑移,进给方向毛刺有一次毛刺和二次毛刺两种基本形态,一次毛刺有Ⅰ型毛刺;Ⅱ     

对金属切削毛刺的试验分析

讨论了在切削加工中塑流层的形成及切削毛刺的生成机理，在采用直角自由刨削加工方式中。结合前角γ０、进给量ｆ及切削速度ν等因素的变化，通过试验的方法对毛刺的影响进行了探讨。     

铣削毛刺形成研究

研究了在铣削加工过程中切削毛刺的产生,对前毛刺的形成机理做了实验研究,得到了毛刺产生的主要影响因素,进而得出在铣削加工中控制和减少前毛刺的若干途径。     

翼面几何不规则性对压力分布影响的数值模拟研究

通过求解二维雷诺平均Navier-Stokes方程(RANS)及SST k-ω二方程湍流模型,数值模拟表面存在几何不规则的突起物或凹坑的翼型绕流。分析对比了不同位置处多种类型的突起物和凹坑在不同的高度下对翼型压力分布、激波位置的影响。对翼型测压实验中所出现的压力跳动给出了一种解释,有助于指导风洞实验,提高实验精度,并对实验数据进行合理的修正。     

超声微铣削加工毛刺成形特性研究

为减少微细切削加工过程中产生的微型毛刺对微型零件成形加工质量的影响,利用双直槽结构矩形六面体超声变幅器对工件施加水平辅助超声振动,在304奥氏体不锈钢板表面进行微沟槽结构超声微铣削成形加工试验,研究不同超声微铣削参数条件下铣削顶部毛刺的成形特性.试验结果表明,工件的水平超声振动使得不锈钢微沟槽顶部毛刺形态由长条形的絮状结构变为连续的片状结构;且随着超声振幅的增大,片状毛刺的高度逐渐减小,呈微细碎片化趋势.工件的水平超声振动还有利于减小微铣削沟槽顶部毛刺的长度,且当每齿进给量略大于刀具最小切削厚度时,毛刺长度的减小最为明显.      

碳纤维复合材料小孔钻削工艺参数优化

采用硬质合金麻花钻进行了碳纤维增强树脂基复合材料直径3 mm小孔的钻削试验,研究了工艺参数、刀具磨损对切削力和制孔质量的影响规律.首先,通过钻削试验,测得了不同工艺参数下的钻削力,回归分析得到了钻削轴向力和扭矩与转速和进给速度之间的关系式.然后,通过刀具磨损试验,获得了后刀面磨损量随制孔个数的变化曲线;对孔出口毛刺损伤进行测量统计和分析拟合,得到了毛刺面积与钻削扭矩间的关系式.最后,以材料去除率最大为优化目标,以钻削后无分层且毛刺损伤满足要求为约束条件,建立了工艺参数优化模型,获得了最优转速和进给速度.     

车削氟金云母陶瓷脆性破碎机理及表面粗糙度模型

基于脆性断裂力学和刀具-工件干涉原理,研究氟金云母陶瓷脆性破碎机理及表面成形机制,预测了脆性材料车削中的裂纹扩展角度与深度;建立氟金云母陶瓷车削表面粗糙度理论模型,用以评价精密车削陶瓷表面质量并提高加工效率.脆性材料车削表面粗糙度由几何干涉粗糙度和脆性崩碎粗糙度构成.刀具几何形状和进给量主要影响几何干涉粗糙度,工件力学性能、切削速度、切削深度和切削力主要影响脆性崩碎粗糙度.验证实验结果表明,氟金云母陶瓷车削表面粗糙度随切削速度的增大而减小,随进给量或切削深度的增大而增大.本模型的理论预测值与实验结果趋势一致,与传统的几何模型相比更接近实验值.     

Research on the Characters of the Cutting Force in Vibration Cutting Particle Reinforced Metal Matrix Composites SiC_p/Al

In this paper, turning experiments of machining particle reinforced metal matri x composites(PRMMCs) SiC p/Al with PCD tools have been carried out. The cutting force characteristics in ultrasonic vibration turning compared with that in com mon turning were studied. Through the single factor experiments and multiple fac tor orthogonal experiments, the influences of three kinds of cutting conditions such as cutting velocity, amount of feed and cutting depth on cutting force were analyzed in detail. Meanwh...     

基于AM60镁合金超精密车削残余应力仿真及实验

为改善AM60镁合金超精密车削加工工艺方法,采用金属切削理论和有限元分析法对超精密加工进行微米级仿真,建立三维有限元模型,并利用Advent Edge软件对残余应力进行仿真分析,研究切削参数对残余应力的影响规律,为验证仿真的结果,对AM60镁合金压铸件进行车削加工,并利用X射线衍射仪对已加工工件表面残余应力进行测量。仿真结果表明:单点金刚石刀具具有的超高导热性,对残余应力分布的热效应起到了一定的抑制作用。工件表面残余应力随着切削深度的增大而减小,随着切削速度的增加而增大。切削进给量对残余应力的影响最明显,切削速度及切削深度影响较小。通过实验测量结果对仿真结果进行验证,为AM60镁合金超精密车削工件表面残余应力的控制打下一定基础。     

高速车削碳钢工件表面的微观形貌和结构特征

根据对中碳钢所进行的高速车削实验的观察，对高速车削工件表面微观形貌和表层微观结构的形成过程及其特征进行了分析研究．结果表明，切削速度和材料硬度是决定切削过程中材料变形的主要因素，切削热使被切削材料产生高温软化，形成特有的工件表面犁垄和熔融金属涂抹现象，工件表层材料因切削高温出现二次淬火及回火现象，显微硬度发生改变，并出现了硬脆的白层组织．切削过程中的刀一工相对运动和切削热现象对已加工表面的形成起着至关重要的作用，随着切削用量增大，切削热和摩擦热增大，形成了高速车削工件表面特有的微观形貌和表层微观结构．