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1.
高强度连杆螺栓的疲劳寿命分析   总被引:3,自引:0,他引:3  
针对SOFIM发动机连杆螺栓出现的早期疲劳断裂现象,建立了连杆螺栓的有限元模型,利用有限元方法进行了该连杆螺栓的疲劳寿命分析,并与疲劳试验进行了对比。结果表明,该连杆螺栓杆部与头部的过渡圆弧处容易产生应力集中,造成其疲劳断裂。为此,提出了局部滚压的改进方法,经有限元分析,该改进措施可有效提高连杆螺栓的疲劳寿命。  相似文献   
2.
车削加工毛刺的形成及其形态转换   总被引:2,自引:0,他引:2  
金属切削毛刺是切削加工的常见现象,它直接影响到工件的加工精度。研究以车削加工为基础建立了车削加工中进给方向毛刺形成的数学-力学模型,指出:进给方向毛刺的形成是由于塑性弯曲变形和塑性剪切滑移变形而引起的。并就车削加工中形成的进给方向毛刺形态及其转换进行了研究,揭示出一次毛刺和二次毛刺转换的基本规律。  相似文献   
3.
钻削过程中在工件的出口处形成的毛刺严重地影响了工件的质量,制约着自动化加工技术的发展。由于在钻削毛刺形成过程中,钻头结构、受力情况非常复杂,采用传统的数学-力学方法很难建立其分析模型。首次提出利用材料失效模型建立钻削毛刺形成模拟的有限元模型,模拟结果得到的三种不同形态的钻削毛刺与试验取得了一致。模型的建立为主动控制毛刺优化选择切削参数及深入分析毛刺形成过程中工件材料内部弹-塑性变形及力学机制供了一种新的有效途径。  相似文献   
4.
金属切削毛刺形成的有限元模型及机理分析   总被引:1,自引:0,他引:1  
金属切削毛刺是影响精密零件棱边质量及使用性能的主要因素之一.本研究建立了毛刺形成的有限元模型,并根据其模拟结果分析了毛刺形成的机理,由此将毛刺形成分为三个不同形成机理的阶段.提出了负剪切角及负变形区的概念.在本有限元模型中提出并应用了基于材料失效的切屑分离准则.模拟结果与试验结果进行了比较,取得了教好的吻合.本模型的建立为分析毛刺的形成机理及定量预报提供了一种有意义的探索途径.  相似文献   
5.
和传统的压电技术相比,激光超声系统具有不需要耦合剂、非接触、以及能对曲面和复杂形状的几何形体进行检测等优点近年来,在无损检测领域内得到了广泛的应用文中介绍了利用激光超声来确定表面硬度的方法表面波的传播具有纵波和横波的特性,实验结果表明,表面波波速随硬度的增加而降低轴类零件在交变载荷下工作时,其表面要比心部承受更高的应力,表面硬化是为了增加其强度、硬度、抗疲劳强度硬化层的特性通常由其硬度和深度来表征对表面波来说,可以通过改变其波长的方法来改变它的贯穿深度,从而测取表面硬度的深度函数表面波波速的精确测量是无损检测表面硬度和深度的前提,其精度要求表面波相速的变化小于2%由于激光超声具有很高的时间和空间分辨率,能对表面波声速进行精确的测量通过对硬度分别为58Rc和25Rc的样品的实验,表面波速度变化不超过0.07%(58Rc)和0.14%(25Rc)通过分析测定硬度和表面波波速两个独立实验的结果,得出了两者之间的线性关系虽然两者的关系的确切联系尚未清楚,但是可以依据实验测量SAW速度及硬度的值并运用到表面深度的无损检测中  相似文献   
6.
车削毛刺形成有限元仿真研究   总被引:1,自引:0,他引:1  
根据刀具和工件的相对运动,建立了一种新型机热耦合车削毛刺形成有限元模型,利用撑板法解决了残留在工件侧面多余塑性变形对运算结果的影响,并大大提高了运算效率.根据车削毛刺形成过程模拟结果的分析,发现了在毛刺形成阶段工件被切削层材料既有弯曲塑性变形又有部分材料被切除的现象.结合AISI1045钢车削试验,对所建立的模型进行了验证,结果表明:车削毛刺尺寸模拟结果和试验结果取得了较好的吻合.该模型的建立为深入研究毛刺形成过程中切削热、切削力、工件材料形变、塑性流动等提供了一条有效的途径.  相似文献   
7.
金属切削毛刺的形成及预报的研究   总被引:1,自引:0,他引:1  
金属切削毛刺的形成过程是一个非常复杂的材料变形过程 ,毛刺的形成直接影响着精密零件的棱边质量 有必要对毛刺的预报及控制进行深入、系统的研究 影响毛刺形成的因素众多 ,建立三维切削毛刺形成的模型是非常困难的 本文论述了建立二维直角自由切削中两侧方向毛刺形成的数学—力学模型的方法、毛刺控制图表及毛刺专家系统的研究进展和应用 ,提出了毛刺分类标准研究的必要性  相似文献   
8.
激光超声检测表面硬度分析   总被引:1,自引:0,他引:1  
和传统的压电技术相比,激光超声系统具有不需要耦合剂、非接触、以及能对曲面和复杂形状的几何形体进行检测等优点。近年来,在无损检测领域内得到了广泛的应用,文中介绍了利用激光超声来确定表面硬度的方法,表面波的传播具有纵波和横波的特性,实验结果表明,表面波波速随硬度的增加而降低,轴类零件在交变载荷下工作时,共表面要比心部承受更高的应力,表面硬化是为了增加其强度、硬度、抗疲劳强度,硬化层的特性通常由其硬度和  相似文献   
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