热浸Zn－Ni合金镀液中锌渣的研究

本文研究了在Ｚｎ－０．１％Ｎｉ合金锭液中形成的渣的成分、相结构、形成机制以及影响成渣的两个因素．结果表明，这种渣是由单斜晶系的Ｆｅ（Ｎｉ）－Ｚｎ１３ζ合金相和纯Ｚｎ的η基体相组成的混合物，其形成机制与纯Ｚｎ镀液中渣的形成机制基本相同，即工件及钢质锌锅与镀液反应形成二元系（Ｆｅ－Ｚｎ）相（ζ相），部分剥落进入镀液中，并且其中的Ｆｅ原子被Ｎｉ原子部分取代之后形成三元系的Ｆｅ－Ｎｉ－Ｚｎ合金渣．结果还表明，向Ｚｎ－Ｎｉ合金镀液中加入少于０．２％Ａｌ及低温镀锌均有利于减少渣的形成．     

湿法炼锌净化渣处理工艺的试验研究

针对湿润法炼锌工厂逆锑净化工序产生钴渣的特性,研究了在常温条件下,用稀硫酸选择性地浸出锌,而将钴抑制在滤渣中,从而实现锌?钴分离的净化渣处理工艺.     

湿锌法净化钴渣中金属回收

从氨浸法和酸浸法两方面分析了湿法炼锌工艺净化钴渣中的金属回收方法,认为传统的硫酸浸出工艺是适合湿法炼锌高钴锌渣处理的最佳方法。酸浸后锌以硫酸锌溶液的形式返回主流程,再通过氧化沉钴或中和沉钴的方法回收钴。通过试验探讨了适合锌湿法冶金高钴锌渣的浸出方法,采用MgO选择性分步沉淀,可以得到含钴约40%的钴渣和含铜约36%的铜渣,钴总计沉淀率约94%。     

从锌浸出渣中浮选回收银

针对目前湿法炼锌残渣中的银一直不能很好地回收利用这个问题，本文研究了Ｎａ２Ｓ、ｐＨ、捕收剂及起泡剂的种类和用量对Ａｇ＋沉淀浮选的影响，并在此基础上，改进从锌浸出渣中浮选银的药方，用Ｎａ２Ｓ作调整剂，丁基黄药和辅助捕收剂ＸＹ混合作捕收剂，ＲＢ为起泡剂，成功地回收了锌浸出渣中的银，结果表明，采用改进的药方，可从含银４９８．１０ｇ／ｔ的锌浸出渣中得到含银４３６９．７３ｇ／ｔ，回收率为７９．４４％的银精矿，为从锌浸出渣中回收银提供了依据和新药剂制度，用于指导生产实践，具有十分重要的经济价值．     

锌冶炼中酸浸渣的锌铅分离

研究了含亮铅锌矿经沸腾炉焙烧的挥发氧化物酸浸处理的浸渣的锌、铅分离，使用添加剂ＬＨＹ后，常压下用硫酸浸取，在实验条件下，锌的浸取率达９８％以上，而铅仍以硫酸铅的形式留在浸渣中，从而有效地将锌、铅分离，而其中稀有元素铟的浸出率也较高。     

湿法炼锌浸出渣和净化渣的综合回收

对湿法炼锌浸出渣和净化渣进行有效处理,综合回收其中的有价金属,提高了对矿产资源的合理利用,同时低排放、低污染,减少了对环境的危害.     

废锌渣电沉积回收锌的工艺研究

本文针对从废锌渣中电沉积回收锌的条件进行了研究，并提出了一套适合于小型湿法冶炼厂利用废锌渣回收锌的工艺。     

硫脲法从锌的酸浸渣中回收银

研究了从湿法炼锌酸浸渣中用硫脲浸出银的工艺及机理．对浸出过程中的各种影响因素如矿浆浓度、浸出剂浓度、反应温度、反应时间、ｐＨ值等分别进行了试验研究和分析讨论,给出了最佳工艺条件,在此条件下,银浸出率达８９％．     

用锌焙砂中浸渣制备锰锌铁氧体共沉淀粉

以湿法炼锌过程中的中浸渣和挥发窑渣为原料,经浸出、还原、净化和共沉淀等过程制备软磁铁氧体所需的锰锌铁氧体共沉淀粉料.确定浸出工艺条件、硫化沉淀和氟化沉淀工艺条件.实验结果表明,中浸渣的最佳浸出工艺条件如下:温度为90～95℃,搅拌速度为200 r/min,硫酸用量为理论用量的1.15倍,时间为2.5 h,液固比为4:1;制得的共沉淀粉料中铁、锰和锌的平均含量比例与理论配方较符合,尤其是共沉淀粉料中各杂质元素含量很低,各杂质成分含量分别为Ca 0.018 0%,Mg 0.008 5%,Si 0.003 8%,A1 0.007 8%,Ni 0.017 0%,Pb0.001 2%,Cu 0.003 3%,Cr 0.002 8%及Cd 0.000 2%,达到锰锌软磁铁氧体材料对粉料的要求.     

浸锌渣综合利用新工艺及镓的富集行为

研究了浸锌渣还原焙烧分选综合回收有价元素新工艺,并采用电子显微镜、能谱仪和扫描电镜等分析了还原焙烧渣中金属的性质.研究结果表明当还原温度为1100 ℃、还原时间为150 min时,还原焙烧渣中铁的金属化率、镓的回收率、锌的挥发率分别为95.10%,89.10%,98.42%.还原焙烧渣经破碎、磨矿、磁选分离获得的磁性产物中含Fe 90.16%,Ga的质量浓度为2164 g/t;Fe,Ga的回收率分别为87.78%,92.42%;还原焙烧渣中金属铁是镓的主要载体矿物相,镓具有明显的亲铁特性;镓在金属铁中的富集是实现浸锌渣在还原焙烧分选过程中高效分离的基础.     

工业生产条件下连续热镀锌锅中锌渣扩散的数值模拟

基于欧拉-拉格朗日方法的离散相模型,针对锌液体外循环系统下连续热镀锌锅中三种不同类型的锌渣,利用数值模拟的方法计算锌锅中锌渣的浓度差分布。分析锌渣扩散得到了锌渣在带钢表面及锌锅中的运动轨迹和分布规律。结果表明：锌渣在带钢上的沉积率随着锌渣粒度的减小而升高;由于锌渣密度的差异,当锌渣直径小于80μm时,沉积率从高到低依次为悬浮渣、面渣和底渣。面渣在带钢出口后侧区域的平均停留时间最长,在该位置设置抽锌管将有利于面渣的去除;在V形区内侧区域带钢上的悬浮渣质量浓度最高,对带钢影响最大;底渣主要运动区域为锌锅底部,基本不会黏附于带钢表面,对带钢质量影响最小。     

黄钾铁矾法炼锌矿渣中锌的提取条件试验

传统湿法分析过程中采用两段或多段浸出的流程,存在浸出率低的问题.该文研究对国内某厂黄钾铁矾法炼锌所产生的矿渣进行了浸出试验,采用浓硫酸浸出其中的锌,浸出条件为:液固比4:1,浸出温度160℃,时间6h.最后锌的浸出率达98%以上,达到预期要求,操作更简单,对现实很有指导意义和参考价值.     

锌对高炉软熔带性能及滴落带锌收入量的影响

采用醋酸锌水溶液浸泡法制备了不同锌含量的综合炉料(65%烧结矿+21%球团矿+14%块矿),通过初渣形成实验及对滴落物的化学分析,研究了有害元素锌对高炉初成渣形成过程的影响。结果表明,铁矿石中锌含量增高会导致滴落温度升高,软熔温度区间加宽,透气阻力指数增大,压差波动频繁,并且当炉料加锌量超过一定限度时,滴落初渣中(Zn)含量明显增大。这意味着,高炉锌负荷增加将导致软熔带变厚、透气性恶化以及压差不稳定,并且可能会加剧锌对高炉下部的破坏作用。     

煅烧硫酸铝渣的结构和火山灰活性研究

生产硫酸铝排出尾渣 ,其主要矿物是高岭土和一水铝石 .对尾渣进行煅烧处理 ,采用差热 -热重和 XRD对样品进行微结构研究 ,在 70 0℃～ 1 0 0 0℃煅烧主要物相是无定形偏高岭相 ,具有较大的内比表面积和较高的火山灰活性 .研究表明 ,将经过煅烧处理的硫酸铝尾渣和高效减水剂共同掺入水泥中 ,具有较好的早期和后期增强效果     

锌浸出渣浮选试验研究

针对锌冶金工业产生的锌焙砂,基于富集浸出渣中的铁酸锌且不破坏铁酸锌的晶体结构的思想,采用浮选方法对锌浸出渣进行研究,考察了捕收剂阳离子十八胺、阴离子油酸钠、阴离子丁基黄药的单一浮选,以及全流程浮选对铁酸锌富集提纯的影响。结果表明:采用单一捕收剂浮选,可以除去部分杂质矿物,实现一定程度上的铁酸锌富集。利用全流程浮选,将铁酸锌含量由浮选前的83%提高到92%,铁酸锌富集程度明显提高。研究证明了在不破坏铁酸锌晶体的前提下,将铁酸锌从锌焙砂中富集出来作为独立产品是可能的。     

钢铁厂含铁尘泥球团自还原实验研究

以高炉工序的重力除尘灰和转炉工序的转炉污泥作为主要原料,配加一定量的还原剂、黏结剂和水制成冷固结球团,在高温下进行含铁尘泥球团自还原实验.结果表明,将重力除尘灰和转炉污泥混合制成自还原冷固结球团,不仅可弥补单种物料成球性能的不足,还可实现含铁尘泥球团的自还原,充分利用尘泥中的Fe,C和Ca O等资源;含铁尘泥球团的金属化率和脱锌率都随反应温度的升高而逐渐增大,1 300℃时,球团金属化率和脱锌率可分别达到91.35%和99.25%;随着反应时间的延长,球团的金属化率和脱锌率也逐渐增大,且在反应开始5 min内即可分别达到50.68%和75.82%;含铁尘泥球团的金属化率和脱锌率随着配碳量的增加而呈现先增大后减小的趋势,变化幅度较小.     

湖南桂阳县明清炼锌遗址群调查与初步研究

湖南省桂阳县是中国古代炼锌的重要地区之一.自2015年以来,湖南省文物考古研究所等单位共调查发现了 19处炼锌遗址和1处炼锌冶炼罐生产遗址.考古调查与文献记载显示,桂阳炼锌应在明代就已开始,并延续至清代晚期,规模逐步扩大.在这些遗址上采集到数量不等的冶炼罐,冶炼罐的形态反映出从矮胖形向瘦长形转变的演化规律.此次系统的调查对于从整体上认识桂阳炼锌遗址分布、规模、保存状况,以及炼锌技术的发展提供了重要材料,对于研究中国古代炼锌的起源、发展和传播具有重要意义.     

热镀锌渣电解精炼制取纯锌初探

ZnCl2-NH4Cl溶液体系中进行热镀锌渣的电解精炼是处理热镀锌渣的全新工艺。该文重点研究各工艺参数诸如电流密度、电解液成分、电解温度、电解周期等对实际电解精炼效果的影响，确定最佳电解工艺条件为：[Zn^2 ]=40g/L,[NH4Cl]=250g/L,Dk=250A/m^2,t=35℃，同时得出随着阳极含铁量的变化，直流电耗与其它指标均有所变化。     

交变磁场作用下热镀锌液中锌渣的分离

在交变磁场作用下,利用热镀锌液与锌渣之间导电率差产生的电磁挤压力分离锌渣.静置分离实验结果表明,当磁场频率为20 kHz,磁感应强度均方根值约为0.05 T,分离器为5 mm×5 mm方形孔陶瓷管,分离时间15 s时,实现了粒径5μm以上锌渣与镀锌液的分离,且锌渣在净化过程中由不规则形貌变为较规则的多边形.     

热浸镀锌钢板生产中锌渣的形成及处理的工艺实践

对连续热镀锌钢板生产中锌液中各成分的反应原理及锌渣的产生原因进行用速，并依据原理采用吹气法工艺进行除渣。