高压节流阀壳体的有限元分析

建立了高压节流阀壳体的三维力学分析模型,利用Ansys有限元分析软件完成了对壳体的强度分析,分析出壳体的最大应力和应力分布规律.为壳体的安全合理设计以及进一步优化提供理论依据.     

薄壁壳体机加变形控制的研究

薄壁壳体是某产品的主体结构,壳体加工中控制变形成为关键技术。本文从毛坯的选择、基准的选择、主要加工工序等方面进行了改进,控制了薄壁壳体的变形。     

高压输电线路救援机器人机械臂壳体拓扑优化设计

高压输电线路救援机器人轻量化是其实用性的关键性能之一.以高压输电线路救援机器人机械臂壳体为对象,采用拓扑优化的方法对该结构进行了优化设计,并依据优化结果对机械臂壳体进行了重构和验证分析.通过对重构前后的静应力对比分析表明,在满足强度刚度条件下,重构后的机械臂壳体质量降低了41.40%.研究可为高压输电线路救援机器人轻量化设计提供一种新的思路和方法.     

小型壳体零件模型的生成系统

随着数控机床的广泛应用，小型壳体的型腔在数控机床上的加工应用越来越广泛。针对这一企业需求，主要介绍了用Visual Basic6．0调用SolidWorks为其提供的API（应用程序接口）功能进行针对小型壳体零件的二次开发。在对壳体零件模型库的自动建模原理和关键技术详细研究的基础上，开发了基于SolidWorks的采用自动设计与人机交互设计相结合的壳体零件快速设计原型系统。利用特征参数，实现了在SolidWorks界面下自动建立小型壳体模型系统的技术，并且以菱形型腔壳体为例，对开发技术的关键部分进行了详细地论述。     

大型壳体法兰密封面的整体加工

加氢装置的质量关键除焊接外就是法兰密封面的密封性，特别是堆焊结构的加氢装置能否达到良好的密封性是工艺结构的一大课题，根据我们现有的机械加工设备能力，无法对上述设备的壳体法兰与壳体组焊件整体热处理后进行壳体法兰密封面的加工．利用D200落地车床，以车代镗进行法兰密封面的修复加工，以达到良好的密封性．     

后桥主减速器壳体轴承座的裂解加工数值分析

利用ABAQUS 模拟后桥主减速器壳体轴承座的启裂并进行数值分析.壳体轴承座材料选用基体组织中珠光体体积分数50%的QT450，通过J积分确定了启裂点位置，计算出裂解载荷;分析了启裂时裂尖区域的塑性变形及其对轴承孔失圆量的影响，并进行了实验研究.结果表明，壳体轴承座的启裂点位于靠近裂尖中部位置;塑性区域位于裂尖根部呈蝶形分布，造成的轴承孔失圆度较小;裂解加工质量合格，说明轴承座适合使用裂解技术.研究结果为改进壳体轴承座的生产工艺流程奠定了坚实的理论基础，为壳体轴承座裂解材料的选择、裂解设备的设计、工艺过程的制定提供了参考.     

农用变速箱壳体柔性加工工艺参数分析与优化

针对农用机械制造水平落后,如自动化程度低、产品一致性差、质量不稳定等问题,以变速箱壳体为研究对象,采用数字化制造技术,设计变速箱壳体柔性加工工艺,制定主要的加工工艺参数。运用正交试验与回归分析法,对加工工艺参数进行分析及优化计算,实现农用机械变速箱壳体系统、高效、经济、智能的数字化加工,降低生产成本,提高生产效率。     

双合环高压容器应力分析

介绍了双合环高压容器的设计计算，它应用基于壳体理论的应力分析方法。多个模拟的双合环高压容器的应力测定和爆破实验的结果与用本计算方法的计算结果是一致的。     

变速箱壳体加工的刀片选择

通过介绍刀片的材质和性能,指出在实际生产中应根据壳体的实际情况选择最合适的刀片进行壳体加工,从而达到了提高变速箱壳体的生产效率、降低生产成本的目的。     

前支承壳体加工工艺案例研究

本文针对某机前支承壳体单件的加工过程进行工艺分析.从加工方案的确立、设备的选择、工艺装备的设计及零件在加工中的受力情况等几个方面进行分析和讨论。找出了适合于加工某机前支承壳体这种类型零件的工艺方法。     

机床多体系统空间刚度场约束下的加工误差预测

针对机床加工误差预测结果不连续的问题,提出了一种基于多体系统理论的机床加工空间连续误差预测方法。该方法结合多体系统运动学求解特点,将机床部件视作弹性体,利用低序体阵列和传递矩阵来描述机床部件之间的运动关系;基于刚度缩聚理论与最小二乘法原理,提取体单元移动载荷约束下的刚度缩聚模型;基于雅克比传递矩阵建立整机空间加工误差模型。结合切削工艺模拟方法,以某镗铣复合加工中心加工发动机壳体为例,对发动机壳体的立面、底面以及孔特征进行立铣、端铣、镗孔加工误差预测。基于复合工艺约束下的加工误差预测模型,对多种装夹角度下的发动机壳体加工误差进行了对比分析,结果表明,利用多体系统进行低序体阵列描述,有利于实现组合式加工误差求解,可用于机床的组合优化分析;结合切削工艺模拟的复合加工误差分析,以发动机壳体装夹角度为优化目标进行加工工艺优化设计,当转角为90°时,加工精度可提高35%。该方法能够有效地预测加工误差,进而支持机床的工艺优化设计。     

分壳体车削夹具的设计

本文就分壳体工件在加工中存在的装夹的技术问题，就自己在实际加工中的夹具设计方面，作一一叙述。     

镗铣加工中心加工螺纹的工艺研究

该文对镗铣加工中心加工螺纹的方法进行了介绍和分析，并对实际成产中刀具的选择，进刀量和数控编程等环节一一做出分析和描述。应用此方法可以解决一些复杂壳体类零件无法在车床上进行加装时加工螺纹的问题，并且通过此方法使实际的成产取得良好的加工效果。     

小型壳体零件模型的生成系统

随着数控机床的广泛应用,小型壳体的型腔在数控机床上的加工应用越来越广泛。针对这一企业需求,主要介绍了用Visual Basic 6.0调用SolidWorks为其提供的API(应用程序接口)功能进行针对小型壳体零件的二次开发。在对壳体零件模型库的自动建模原理和关键技术详细研究的基础上,开发了基于SolidWorks的采用自动设计与人机交互设计相结合的壳体零件快速设计原型系统。利用特征参数,实现了在SolidWorks界面下自动建立小型壳体模型系统的技术,并且以菱形型腔壳体为例,对开发技术的关键部分进行了详细地论述。     

齿轮泵壳结构设计

从力学的角度分析、介绍齿轮泵壳体容腔结构的公式,给出不同强度理论下壳体承压与强度的关系式．为验证关系式和设计的正确性,在实验室中常采用静压试验或光弹试验来检验．这种优化设计的方法也可以推广到不用型号不同压力等级的壳体设计中,为高压齿轮泵壳体结构设计、螺钉孔分布及优化提供有价值的理论依据．     

改善汽车变速器壳体端面波纹度的优化路径分析

为解决某汽车变速器壳体端面在实际加工过程中存在的波纹度问题,通过采用加速度传感器与PCI采集卡在LabVIEW数据采集程序设计平台下进行现场数据采集,实现该变速器壳体端面的振动参数测量;随后借助有限元模态分析以及谐响应分析得出激励响应频谱图,进而指导优化改进装夹定位模式,来改变该汽车变速器壳体端面的加工振动特性,使其固有频率偏离加工激励频率以达到减小加工振动的目的;再次理论测试分析发现该汽车变速器壳体的一阶模态固有频率从212Hz提升到了226 Hz,有效避开了铣削加工的激励频率,同时在加工频率210 Hz处的变形量只有0. 131 mm,相对于原装夹定位模式(1. 13 mm)下降了一个数量级,说明在新定位模式下的加工振动情况有了较大幅度改善;最后通过现场加工诊断测试,结果表明重新装夹后振动信号强度明显减弱,加工表面无显著振纹。可见研究成果可以保证机加工环境下该汽车变速器壳体端面的表面质量与加工性能,为进一步研究该铣削结构系统的振动特性和后期振动故障诊断及动态特性提供依据。     

基于ANSYS的高压加热器温度场的研究

高压加热器的工作过程复杂，承受的汽水参数较高。这里利用ANSYS有限元分析软件，对高压加热器蒸冷段蒸气进口处进行稳态温度场的模拟，对两种热分析模型进行对比分析。根据计算结果，得出进口处接管和壳体在稳定工作状态下的温度和温度梯度的分布情况，从而找到热影响严重的位置和设备内件结构对温度分布的影响，为设备设计和改造提供参考。     

压力容器壳体局部应力计算和强度评定

介绍了一种简便、实用的压力容器壳体局部应力计算方法,并应用该方法对一高压反应器底封头由接管载荷引起的局部应力进行了详细计算,进一步采用分析设计法进行了强度评定。     

静水压力对加筋壳体振动特性的影响

采用Ｆｌｕｇｇｅ’ｓ壳体理论，对两端简支环加筋壳体在静水压力作用下的振动特性进行了研究，分析了静水压力及其变化对加筋壳体振动特性的影响，探讨了内压、外压及轴向压力对环加筋壳体固有频率的影响。     

铝合金薄壁铸件壳体机加工工艺研究

铝合金薄壁铸件壳体在航空、航天等领域有着广泛的应用,其加工性能好,但结构复杂、硬度低、刚性差、加工时易变形、加工质量难以控制,因此铝合金薄壁壳体的加工一直是机械加工的一个难点。为解决这些问题,首先对残余应力、刀具角度、工件装夹、零件材料这些影响其变形的主要因素进行简要说明和分析;然后针对这些变形因素,提出加工工艺要求。主要包括:对加工刀具及其轨迹进行优化,以提高加工效率改善加工质量,选则合适的刀具材料,增大刀具前角、后角,减少切削时刀具与工件之间产生的摩擦力及切削应力;利用辅助设施、分序过程的间隙进行应力适放以减少加工过程造成的变形;卡具的优化,与零件面接触、受力均匀、避免变形;精车三要素切削深度、速度、走刀量的限定。采用以上工艺加工,可有效减少铝合金薄壁壳体变形,从而满足设计要求。