汽车后桥主齿轮轴总成隔套垫片预选机的研制

文章介绍了一种新型汽车后桥主齿轮轴总成装配流水线中配备的 CDYM-1-0 2型隔套垫片预选机 ,该设备采用计算机控制、智能化测量轴向间隙 ,以优化选择合适的隔套垫片 ,消除后桥主齿轮轴轴向间隙并达到设定的预紧力矩 ,提高生产效率和产品质量 ,是主齿轮轴总成装配中的更新换代产品。     

悬挂输送机

龙牌悬挂输送机具有轻型、普通型、通用型、积分式、载货载人索道和邮政双轨推式输送机等系列,以及升降机、辊道、环形链、带式运输线、自行葫芦、立体仓库和涂装设备等非悬挂输送机。该产品广泛应用于汽油机、柴油机、汽车、摩托车及自行车生产流水线。适用于电冰箱、空调器、洗衣机、录音机等家电装配流水线,也适用于显象管、仪器     

等速万向节驱动轴总成圆周间隙分析

基于球笼式等速万向节的空间立体模型，推导了球笼式等速万向节在任意摆角和转角下的圆周间隙角计算公式；利用MATLAB软件分析了驱动轴总成最优的装配位置；基于最小的圆周间隙波动，提出了驱动轴总成的装配要求.结果表明：在输入轴与输出轴存在夹角的情况下，驱动轴两端的圆周间隙随着转角的变化而波动；合理的装配方式可以有效地减小等速万向节驱动轴总成的圆周间隙值和间隙波动，进而降低汽车行驶过程中的振动和噪声.     

交互虚拟装配仿真过程中物体间间隙动态计算方法

提出一种支持实时交互虚拟装配操作中物体间最小间隙的快速计算方法,该方法使用基于层次包围盒模型的最小距离计算快速定位场景中模型间距离最小的一个或一组包围盒,进而确定模型距离最近的目标多边形组群,最终计算最小间隙数值和位置.该方法优点为能够借助虚拟装配系统中动态碰撞检测功能以及并行计算体系完成最小间隙计算.随后将该计算方法集成到DPVAE（Distributed Parallel Virtual Assembly Environment）虚拟装配软件系统,并以某型轿车的底盘装配中间隙动态计算和显示为例进行应用验证.结果表明,该方法能够支持交互虚拟装配仿真中的间隙动态测量与显示.     

装配间隙对风电锁紧盘性能的影响分析

针对风电锁紧盘装配时各组件配合面存在间隙的状况提出四种装配间隙模型,采用有限元分析软件ABAQUS建立了风电锁紧盘装配模型并模拟了装配过程,分析了装配间隙对风电锁紧盘的各配合面接触压力、各组件Mises应力和主轴承载扭矩的影响.结果表明:装配间隙对各组件的Mises应力分布影响较大；装配间隙对各配合面接触压力有明显的影响,差值可达50 MPa；装配间隙在设计时需要合理考虑并提高实际加工精度,否则可能会导致风电锁紧盘失效.     

某型轿车前车门装配公差分配的优化

由于轿车车门装配不仅关系到汽车外观质量,还关系到企业的制造成本。为了优化轿车车门装配公差分配,结合制造成本—公差分配模型,提出了采用粒子群算法对车门进行装配公差分配优化,并建立了基于田口质量定义的质量成本理论对其进行评价,最后以某型轿车前车门装配公差分配为例进行验证,结果表明该轿车前车门优化后10个测量点均能满足公差要求,装配质量明显提高,并且优化后总损失成本减少了7.33%,验证了该公差分配的合理性,为正确处理汽车外观质量和制造成本之间的矛盾提供一定的参考。     

考虑齿轮泵性能的公差优化设计

考虑齿轮泵性能与影响性能的重要因素端面间隙,探讨性能、间隙与公差之间的映射关系.引入最优间隙的概念,定义新函数为装配间隙与最优间隙之差,以新函数与齿轮泵性能为目标函数,各关键零部件的公差加工精度为约束,建立公差优化模型,利用上述优化模型计算出齿轮泵齿轮机构与装配组成环的公差,为齿轮泵公差优化设计提供了依据,最后以某型号齿轮泵为例,验证该模型的有效性.     

基于混合循环算法的复杂装配体装配序列智能规划

针对单一算法无法实现复杂装配体装配序列智能规划以及缺乏深度人机交互而导致的改进效果不佳等问题,提出一种混合循环算法.该算法以遗传算法为主体,利用干涉矩阵和接触矩阵调整随机生成的装配序列,以装配方向及工具的统一性构建适应度函数;其次结合模拟退火算法,在迭代前加入退火操作,利用Metropolis准则接受交叉和变异后的个体序列;引入粒子群算法的跟踪极值思想,直接选择个体最优和群体最优序列与后代交叉;最后结合虚拟现实技术建立装配模拟平台,从装配稳定性及工具操作空间两个维度进一步优化序列.基于该方法以汽车后桥总成装配序列规划为例进行验证,表明所得装配序列符合实际生产,该方法切实有效.     

液压闸式剪板机上刀架连接方式的改进

针对现行液压闸式剪板机上刀架连接方式存在的问题,根据液压闸式剪板机的工作特点和功能要求,设计出一种偏心浮动式连接机构.该机构能够同时满足剪切力的直接传递以及刀片间隙和剪切角的调整要求;生产时连接件不受剪切力的作用,保障了安全;调整时液压缸活塞杆不受侧向力的作用,延长了使用寿命.实践证明:该机构不仅克服了现行连接方式存在的问题,促进了设备的技术升级,而且大幅提高了设备的装配和调整效率,经济效益显著.     

数控机床滚珠丝杠螺母传动副间隙的测量与调整

滚珠丝杠螺母传动副在数控机床上的运用十分普遍,主要用于机床主轴的传动,将来自电机的旋转运动转化为执行部件的直线运动。为了提高进给运动的位移精度,减少传动误差,除了要保证各个传动部件的制造精度、装配精度,还要在数控机床的传动系统中采用各种间隙消除机构,采用合理的预紧措施来消除传动间隙。本文主要介绍滚珠丝杠螺母传动副间隙的测量与调整。间隙的测量采用三点测量法,间隙的消除采用双螺母式滚珠丝杠间隙调整机构,对于间隙的测量方法、调整方法,都极尽从理论上分析他们的原理和特点。     

大型壳体类零件虚拟装配系统的开发

分析了航空航天领域大型壳体类零件的结构特点和装配要求,提出将零件看作自由曲面、通过虚拟装配仿真指导实际装配的方法,并进行了虚拟装配中的模型重构和装配仿真等.开发了基于CATIA软件的大型壳体类零件虚拟装配系统,并通过工程实例对系统的可行性进行了验证.结果表明:该系统能够根据零件检测数据重构零件模型,对零件重构模型进行装配过程仿真,并对装配体进行间隙分析,将分析结果以色图的形式进行显示及以数字的形式进行输出,为实际装配提供数据指导.     

智能型螺母拧紧机的研制

在汽车齿轮箱的装配过程中,一些汽车厂家用气枪来拧紧齿轮箱凸缘螺母,这种操作方式工人劳动强度大,而且不易实现适度的预紧,致使汽车生产效率低下,装配质量得不到保证。文章针对这种情况,介绍了汽车齿轮箱总成柔性装配线中配备的一种新型的智能型螺母拧紧机,该设备采用工控机控制,智能化测量拧紧扭矩,使齿轮箱凸缘螺母与齿轮箱之间达到一定的预紧力,提高了生产效率和产品质量,是汽车齿轮箱总成装配线中的更新换代产品。     

高职汽车制造与装配技术基本装调技能项目研究开发

针对本地区汽车制造与零部件装配企业进行专业技能要求的调研,强化就业技能培养,为达到能力培养目标改良改进实训设备、开创科学有效的基本装调技能训练项目,开创国内这一项目开发领域的先河。通过该课题的探索实践;修改与完善,会为汽车制造与装配技术专业教师和学生的汽车装调基本技能训练提供全面系统的依据和标准,会对省内乃至全国职业院校汽车制造与装配技术基本装调能力训练的项目开发设置及标准考核提供有价值的参考,辐射东北,面向全国。     

基于SolidWorks的立体车库悬挂装置设计

为解决立体车库设备高空悬停时意外坠落问题,自行研发了一种新型悬挂装置防坠,它具有导向定位、防止意外坠落、传动平稳的特点。重点介绍悬挂装置的工作原理和关键机构几何关系,并应用SolidWorks软件进行虚拟装配和干涉检测,在此基础上,运用SolidWorks Motion动力学插件对悬挂装置进行运动仿真,验证设计方案的可行性。     

轿车车门装配质量的检测与评价

针对轿车车门与侧围装配间隙难以测量与评价的现状 ,借助计算机虚拟装配技术 ,将三坐标实测的车门、侧围的数据进行曲面拟合 ,并以车门铰链销轴为中心进行装配 ,获得各个截面处的法向装配间隙 ,同时 ,以CAD模型法向装配间隙为标准进行对比 ,获得了准确的客观评价 .     

乏燃料剪切实验装置的精度分析

刀具间的间隙在很大程度上决定着乏燃料剪切实验装置的剪切精度,为了提高设备的剪切精度,需要对装置刀具间的间隙进行严格地控制.以乏燃料剪切实验装置作为研究对象,利用静态和动态尺寸链构造零部件制造、装配误差与剪切刀具间间隙误差的对应关系;通过相关的实验,测定实际剪切过程中剪切力和间隙的变化以及剪切完成后刀具间的间隙大小;并与理论分析对比,给出了刀具间间隙值的具体计算结果;提出了提高乏燃料剪切实验装置精度的改进措施.     

虚拟装配技术在精密剪切设备开发中的应用

根据精密剪切的原理,设计了精密剪切设备,在建立零部件模型的基础上,运用三维CAD工程应用软件Pro/Engineer对其进行了虚拟装配.通过自底向上、自顶向下的虚拟装配方法,实现了精密剪切部件的虚拟装配,为该设备的仿真和开发奠定了基础.     

对数控落地镗床的优化设计

本文在分析数控落地镗床结构和运动的基础上,研究了数控落地镗床的数字建模、数值分析和数字控制等核心技术,为数控落地镗床的研制提供技术支持。通过三维数字建模,数字装配和干涉检查,消除在加工装配前不必要的隐患。数值模拟分析为机床优化设计,降低成本和缩短设计制造周期提供保证。此研究技术成功应用于某型号数控落地镗床的研制中,设备正常运行2年,取得了良好的效益,同时为其它设备的设计提供一定借鉴。     

基于RBF的汽车纵梁加工质量检测系统研究

针对大尺寸的汽车车架纵梁装配孔检测方式落后、效率低的问题,提出了一种基于RBF神经网络和线形结构光的汽车纵梁装配孔的机器视觉在线检测系统.利用RBF可以逼近高阶输入输出非线性系统的特性,校正摄像机成像过程中的高阶畸变,提高了系统的检测精度.该检测系统经生产现场测试,在汽车车架尺寸范围内其装配孔尺寸检测精度达到±0 1 mm,位置检测精度不大于±0 3 mm,检测时间不超过1.5 min/根,能够满足汽车车架纵梁在线检测的要求.     

抑制汽车纵梁弯曲回弹的弯曲模改进设计

汽车纵梁是一种形状和尺寸都比较大的冲压件,弯曲成形难度大且回弹不易控制.通过对U形件工艺和模具加工的分析,提出了解决回弹的工艺方法及可控制回弹的弯曲模改进设计,使汽车纵梁弯曲成形后的质量有了较大的提高,从而消除了由于产生回弹使零件侧壁的孔位与底部尺寸超差而影响纵梁装配等问题.