汽车起重机副臂结构的有限元分析

应用有限元分析软件ANSYS中的接触对模拟副臂臂节间搭接处的接触问题,建立汽车起重机副臂结构的实体模型,并进行非线性分析计算,得到结构变形和应力分布,验证了结构的刚度和强度能够满足要求.该方法不仅可以应用于汽车起重机副臂结构的设计计算,并可为其他接触问题提供解决方法.     

基于ANSYS六自由度串联机械臂联接轴的结构优化

在六自由度串联机械臂结构优化设计过程中,建立了六自由度串联机械臂中薄弱环节联接轴的有限元模型,采用ANSYS软件对联接轴结构进行分析,得出了联接轴在工作状态下的应力分布规律以及变形状况,表明了联接轴的结构设计满足了刚度和强度要求,同时也为对其结构进行进一步优化提供了理论依据.     

汽车发动机曲轴有限元分析及优化设计

以汽车发动机曲轴为研究对象,对其进行有限元分析及优化设计。首先利用CATIA软件对其进行参数化建模,然后结合ANSYS Workbench软件进行有限元分析。最后以减小曲轴的最大应变和最大应力为目标函数,利用Design Exploration中的基于响应面的多目标优化对曲轴进行优化设计。结果表明,通过有限元分析及优化设计,曲轴结构的最大变形量减小了7.18%,最大应力减少了27.04%。由此可知,优化设计后曲轴的静刚度和强度均有一定程度的增强,提高了曲轴结构的可靠性。     

基于有限元分析的垃圾车拉臂装置的结构优化（英文）

拉臂式垃圾车是一种可自动装卸垃圾厢和自动卸载垃圾的专用环卫车,为改善车辆的性能,优化拉臂装置结构,建立了各工况下拉臂结构所受载荷的数学模型,并利用COSMOSWorks软件对拉臂进行结构有限元分析,获得了拉臂在各种实际工况下的应力应变分布,在此基础上以拉臂质量最小值为目标函数进行结构优化设计,使其性能得到了改善,在满足结构强度要求的前提下,拉臂质量减少了20.4%.     

矿用单臂机械手伸缩臂的力学分析

为缩短综采工作面设备的安装回撤周期,解决机械设备拆装安全性问题,以单臂机械手为研究对象,进行了伸缩臂部件的结构分析、力学分析,对刚度、强度及稳定性进行研究.运用Pro/E软件,对单臂机械手进行建模,用有限元分析软件ANSYS Workbench对伸缩臂进行分析.研究结果表明:常规力学分析所设计的伸缩臂满足使用要求,有限元方法的运用有助于伸缩臂截面的优化设计.     

钢包回转台支撑臂受力分析

在建立某厂钢包回转台支撑臂三维CAE模型的基础上,利用有限元软件进行静态强度分析,得出其钢包会转台提升臂在最恶劣的工况下各部位应力的大小分布,确定可能发生破坏的危险部位.给出钢包会转台提升臂工作时的强度,刚度和稳定性,便于进一步展开其动应力分析、疲劳分析.     

双针床经编机梳栉摆动传动机构分析

通过对 ＲＤ６ＤＰＬＭ ／１２ ３ 型双针床经编机梳栉摆动机构的实测及分析计算，用自行开发的机构运动分析软件包，得出了该机构的摆动曲线。由此可进一步分析该机针床运动与梳栉摆动的配合，为开发新型织物作准备。     

基于UG的折叠式叉车车架有限元静态分析

对某折叠式叉车的铰接式车架进行了静态强度分析.利用UG NX3.0软件建立了前车架和后车架的实体模型和有限元分析模型,应用UG结构分析模块进行了分析,得出了前车架和后车架在危险工况下的变形与应力分布规律,分析了最大变形量和最大应力出现位置和原因,证明了车架的强度和刚度符合设计要求,为车架的优化设计提供了参考.     

多梳经编机复合针运动机构的设计

分析了多梳经编机复合针的运动组成,将工艺上对梳栉的摆动要求叠加到复合针原有的运动要求上,构成了多梳经编机复合针的运动——摆动、槽针上下运动和针芯与槽针之间的相对运动;研究了一般多梳经编机复合针运动机构的结构和机构的设计方法;通过具体实例说明了设计过程。     

基于接触单元法的复杂机构有限元分析

针对混合臂式高空作业车作业臂的复杂构型,提出以三维接触有限元方法分析其强度.为了验证三维接触单元建模方法的有效性和分析影响结构应力分布的因素,首先以此方法对简支梁进行强度分析,并与传统的自由度耦合法、界面单元法和理论解析方法的分析结果进行比较.结果表明:接触单元法具有更高的精度;接触摩擦系数和接触刚度因子对全局应力分布的影响很小,与理论分析结果的最大误差小于7%,而接触面间穿透量的允许误差因子的影响可以忽略.最后使用包含摩擦的接触单元法建立作业臂的有限元分析模型,其中的液压缸支撑采用实体单元和弹簧单元综合建模的方式.通过与实验结果进行比较发现,有限元分析结果的误差低于15%,证明了此分析方法具有良好的精度和实用性.     

基于ABAQUS的汽车前摆臂轻量化设计

运用Pro/E和ABAQUS软件建立了某型汽车前摆臂有限元分析(FEA)模型,计算了多种工况下前摆臂结构的应力分布.在此基础上,提出前摆臂结构轻量化设计方案,并进行了改进设计后前摆臂结构的强度分析,确定了合理的轻量化设计方案.     

碟簧力学性能试验及仿真分析

针对外径28mm的C系列碟簧,利用微机控制电子试验机进行静力加载试验,得到碟簧不同工况下的载荷-位移特性曲线.基于ABAQUS有限元软件,建立了相应碟簧的有限元模型,进行不同位移载荷下的数值模拟计算,利用实验数据对数值计算结果进行检验并修正,修正后模型的计算结果与实测结果吻合良好.在此基础上,对开发的非标开槽碟簧建立有限元模型,计算得出了不同开槽位置和不同开槽方式下碟簧的载荷-位移特性曲线和刚度-位移曲线,系统分析了不同开槽位置和开槽方式对碟簧载荷变化范围、刚度变化速率、刚度变化幅度、负刚度区域大小和最大等效应力的影响.本研究对非标开槽碟簧的设计和作为负刚度元件在减隔振装置上的应用具有一定的参考价值.     

客车车架各行驶工况性能研究

将客车在静止和行驶状态下的力学工况分为四种工况。应用ANSYS软件对各工况进行了计算,得出了车架的应力分布和位移变化,全面掌握了车架的结构强度及刚度薄弱部位。得出对客车车架影响最大的行驶状态。得出车架应力分布比重,用以判定车架材料的利用率,为车架优化改进设计提供重要理论数据。     

基于ANSYS的工业机器人大臂的有限元静态分析

以自主研发运用于小型工业生产流水线的六关节工业机器人为研究对象。根据其性能和结构要求,确定该机器人结构的总体设计方案,运用Solidworks三维建模软件构建出所分析的机器人大臂的实体模型,并运用ANSYS分析软件完成对大臂的有限元静态分析,分析结果符合设计要求。本文的研究为六关节工业机器人部件设计的合理性和可靠性提供了科学依据,同时在大臂运用于不同负载情况时对其进行优化设计提供了理论依据。     

基于ANSYS的全电动注塑机动模板的可靠性分析

在全电动注塑机总体结构设计的基础上,运用通用CAE软件ANSYS,构建动模板的有限元模型,选用蒙特卡罗法进行可靠性分析。以动模板的厚度、压力载荷及屈服强度为随机输入变量,模拟实际结构设计参数的随机性;获得了该有限元分析模型的应力概率分布特征,得到了压力载荷、壁厚等设计参数对应力分布的敏感程度。     

编织重经织物时经纱张力分析

本文是研究在单针床经编机上编织重经织物。为了减少编织过程的张力、作者设计了一个测量系统。借助于信号分析技术研究了纱线的张力波动规律。结果表明,在编织过程中纱线张力呈周期性变化,在一个周期中至少有三个峰值,编织过程中成圈机件位置变化对经纱张力有很大影响。通过调整机器,成功地编织出一些重经织物。     

直臂克令吊动力响应及模态分析试验

针对直臂克令吊日常工作时进行复合运动,考虑冲击载荷对吊机引起的动力响应变化及各类振源对吊机结构引起的共振,对吊机的稳定运行产生影响,因此在结构设计过程中,有必要对其动态特性进行分析。建立最大起重量为15 t的克令吊三维模型,利用有限元分析软件Abaqus进行分析求解,得到动力响应结果对吊机结构产生的影响,对比计算模态与试验模态的结果,确定影响结构的固有频率、振型,验证分析的准确性。对有无肋板的模型进行模态分析,得到增加肋板不仅确保吊机的结构强度和刚度,同时有效地提高了结构的固有频率。通过本文分析,为完善该克令吊的设计提供可靠的理论依据。     

桥式起重机端梁三维有限元受力分析

在分析了桥式起重机端梁受载情况的基础上,建立了桥式起重机端梁的三维有限元模型,采用商业有限元软件对算例进行了数值计算．通过分析计算可以显示出端梁的变形情况、最大应力值和位移值,可以读取端梁上任一位置的应力值和位移值．仿真结果表明,该算例的强度和刚度均满足要求,根据计算结果可以对端梁结构进行适时改进．     

内置柱间支撑泡沫混凝土墙板抗侧性能研究

基于柱间支撑和泡沫混凝土的优点，提出了一种可用于结构受力的内置柱间支撑泡沫混凝土墙板。为研究该类墙板的抗侧性能，采用通用有限元分析软件建立了该类墙板的数值分析模型，通过对比分析，验证了有限元分析模型参数选取的有效性。在此基础上，分析了该类墙板的泡沫混凝土强度、钢材材质、支撑截面厚度等参数变化对结构抗侧性能的影响。采用叠加原理，推导了该类墙板的抗侧刚度和抗剪承载力计算公式，并与有限元分析结果进行了比较。研究结果表明：该墙板具有较大的水平抗侧刚度，能极大的改善钢框架结构的抗侧性能，其抗侧刚度和抗剪承载力近似计算方法具有较高的计算精度，可适用于该类墙板的工程应用。     

重型混联机床XNZH2430的静刚度优化

为了提高机床的承力刚度,用有限元方法来研究了重型混联机床XNZH 2430的静刚度,在UG NX 2.0和AN-SY S 8.0的环境中分别建立了该机床的三维实体模型和有限元模型。计算了该机床在不同位形时承受一定载荷引起的变形位移。计算结果表明,该构型混联机床的x方向刚度较差,是薄弱环节;y方向和z方向刚度较好。为有效提高机床的x方向刚度,对机床某些部件的结构进行了改进。研究结果为该机床的设计和优化提供了依据。