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共有20条相似文献,以下是第1-20项 搜索用时 249 毫秒

1.  涡轮桨搅拌槽内混合过程的数值模拟  被引次数:7
   张国娟  闵健  高正明  牛国瑞  施力田《北京化工大学学报(自然科学版)》,2004年第31卷第6期
   文中采用FLUENT软件对六直叶涡轮桨搅拌槽内的混合过程进行了数值模拟,选用多重参考系法(MRF)及标准kε模型,将速度场与浓度场方程分开进行求解,所得的混合时间的模拟结果与实验值相吻合。同时用计算机流体力学(CFD)方法研究了不同的加料点、监测点位置及操作条件对混合时间的影响规律,模拟结果表明:混合过程主要由搅拌槽内的流体流动所控制,混合时间与加料点及监测点位置密切相关。研究结果对于工业搅拌反应器的优化具有一定的参考意义。    

2.  运用CFD研究钟摆式搅拌的混合效率  
   杨锋苓  周慎杰  张翠勋《兰州大学学报(自然科学版)》,2008年第Z1期
   设计了一种钟摆式搅拌槽,对槽内流场和混合过程进行了数值模拟,分析了槽内流体的流动特性及加料方式对混合效果的影响。并对混合效率进行了评定.结果表明:钟摆式搅拌槽内桨叶上方区域的混合比桨叶下方要好;考察加料位置的影响时,自由液面加料的混合效果优于底部加料;整体来讲,自由液面加料时钟摆式搅拌槽的混合效率比较高,与三窄叶翼形搅拌桨相接近,槽底部加料时的混合效率要低一些,与六直叶圆盘涡轮桨相当.    

3.  搅拌设备内流场的数值研究  
   孙会  潘家祯《华东理工大学学报(自然科学版)》,2005年第31卷第2期
   利用滑移网格法计算了六直叶Rushton涡轮搅拌设备内的流场。考察了计算流体力学(CFD)模拟搅拌设备流场的预测能力,分析了搅拌桨叶端及附近区域的流动行为。结果表明:CFD计算的时均速度与实验结果一致,CFD技术与实验手段可相互补充;搅拌桨叶片端部的速度分布并非关于叶片高度的中心位置严格对称,搅拌设备的流场结构并非完全由搅拌桨的行为决定;六直叶Rushton涡轮叶端附近区域最大径向速度点与最大切向速度点不在同一个位置,径向速度在叶端附近区域有一个流动发展的过程。    

4.  顶入式与侧入式搅拌槽内混合特性的比较  
   方键  凌祥  桑芝富《南京工业大学学报(自然科学版)》,2012年第34卷第1期
   应用计算流体动力学方法(CFD)对顶入式与侧入式搅拌槽内的流型特征、混合过程进行了数值模拟。计算采用标准k-ε湍流模型、多重参考系法和滑移网格法研究了2种形式搅拌槽的混合效率,分析了不同槽高径比H/T及桨型对侧入式搅拌槽混合性能的影响,并使用文献数据与碘一硫代硫酸钠褪色法对模拟进行了验证。结果表明:四斜叶开启涡轮桨(PBTD45)运行下顶入式与侧入式搅拌槽内主体循环均是轴向循环流;在H/T=1的搅拌槽中相同功耗情况下,顶入式搅拌的混合效率比侧入式搅拌的高,混合时间减少了约28.2%;侧入式搅拌在较低H/T比的搅拌槽内的混合效率较高,当H/T=0.6左右时侧入式搅拌的混合效率与顶入式(H/T=1)接近。PBTD6030桨与FE-4桨较适合侧入式搅拌槽中的混合操作。    

5.  搅拌槽示踪剂浓度扩散模拟与实验研究  
   李欣欣  向民奇  黄振峰  邓远锋  成刚  潘瑞《广西大学学报(自然科学版)》,2018年第3期
   针对单层双桨叶圆形搅拌槽不同参数(桨叶角度、桨叶离底高度、桨叶宽度、桨叶直径,水平加料点),运用CFD软件Fluent对搅拌槽内流场进行数值模拟,计算并分析了各个参数对混合时间、搅拌功率和单位体积混合能等3个指标的影响;进行了不同桨叶角度和桨叶离底高度条件下的实验研究,运用电导率测试法测量搅拌溶液浓度的变化曲线,并与数值模拟结果进行了对比。研究结果表明,单位体积混合能指标能综合混合时间与搅拌功率,可作为参数优化的指标;在单因素条件下,桨叶角度优化为20°、桨叶离底高度为500 mm、桨叶宽度为80 mm、桨叶直径为300 mm,水平加料点为100 mm;实验研究中示踪剂Na Cl溶液的浓度变化曲线与数值模拟的溶液浓度变化曲线的相关系数在0.77~0.86,故可通过数值模拟的方法在一定程度上进行搅拌槽参数优化设计。    

6.  搅拌对箱式混合澄清槽流动性能的影响  
   赵秋月  张廷安  刘燕  王淑禅《东北大学学报(自然科学版)》,2012年第33卷第4期
   针对当前混合澄清萃取槽存在的问题,提出了改进的新型混合澄清萃取槽.采用专业的流体力学数值模拟软件ANSYS/FLUENT,对新型萃取槽内流场情况进行了模拟研究.结果表明,在油水两相流速分别为0.22和0.11 m/s,混合室搅拌转速为800 r/min,澄清室搅拌转速为20 r/min时,与传统萃取槽相比,在搅拌作用下,新型萃取槽澄清室内桨叶附近的混合带更窄,两相分离效果更佳;混合室内桨叶上下方流场呈涡旋流,与六直叶涡轮桨搅拌特点相符.    

7.  多层桨搅拌槽内的宏观混合特性  被引次数:4
   苗一  潘家祯  牛国瑞  闵健  高正明《华东理工大学学报(自然科学版)》,2006年第32卷第3期
   在直径为0.476 m的搅拌槽内,采用电导法测定搅拌槽内单层桨和多层桨体系的混合时间。对于单层桨体系,在相同的搅拌输入功率下,不同类型的径向流桨和轴向流桨具有相同的混合时间。对于窄叶翼型CBY搅拌桨,在相同的搅拌输入功率下,单层、双层以及三层CBY搅拌桨的混合时间基本相同;而对于六直叶涡轮桨DT-6,在相同的搅拌输入功率下其混合时间随桨叶层数的增加而加长;多层CBY桨的混合时间远低于多层DT-6搅拌桨的混合时间。    

8.  涡轮桨搅拌槽内混合过程的大涡模拟  被引次数:7
   苗一  潘家祯  闵健  高正明《华东理工大学学报(自然科学版)》,2006年第32卷第5期
   在FLUENT 6.1软件平台和网络并行计算硬件平台上,采用大涡模拟(LES)的方法对涡轮桨搅拌槽内的混合过程进行了数值模拟。利用滤波函数对N av ier-Stokes方程进行空间滤波,对大尺寸的涡直接进行求解,而被滤掉的比网格小的旋涡通过Sam agorinsky-L illy亚格子模型求解,对搅拌桨区域采用滑移网格技术。结果表明:大涡模拟对尾涡的预报优于雷诺平均(RAN S)方法,混合时间以及示踪剂响应曲线模拟结果和实验结果吻合较好,且优于RAN S方法。大涡模拟方法为准确预测搅拌槽内湍流流动的非稳态及周期性脉动特性提供了一种有效的工具。    

9.  双层半圆管盘式涡轮桨搅拌槽气液分散特性的数值模拟  
   张雪雯  李志鹏  高正明《北京化工大学学报(自然科学版)》,2011年第38卷第2期
   采用基于气泡聚并和破碎机理的群体平衡(PBM-MUSIG)模型,对双层半圆管盘式涡轮桨搅拌槽内的气液分散特性进行了数值模拟;考察了不同通气量和操作转速下气液搅拌槽内流体流动,局部气含率和气泡尺寸的分布规律。模拟结果表明:通气工况下搅拌槽内的液相流场具有双循环流动形式;采用PBM-MUSIG模型预测的局部气含率分布与文献实验数据吻合较好;搅拌槽内气泡尺寸随转速增加而减小,随气量增加而增大;桨叶排出流区域内气泡尺寸较小,近壁区和循环区内气泡尺寸较大。    

10.  三层桨搅拌槽内聚醚多元醇流场的LDV测量与数值模拟  
   程群群  钟秦《安庆师范学院学报(自然科学版)》,2017年第4期
   采用流体力学软件(FLUENT),建立了两种三层桨搅拌槽的数值模拟模型,模拟聚醚多元醇(PPG)的流动特性,并与激光多普勒测速技术(LDV)测量数据进行比较.结果表明,选用多重参考系法(MRF)和Laminar模型计算结果与LDV测量值基本吻合.上、中层为四宽叶翼型上提桨(WHu),底层为六半椭圆管涡轮桨(6-HEDT),槽内"死区"少、高速率区分布多、搅拌功率损耗小、径向与轴向速率大,适用于PPG搅拌系统内.两种组合桨的周向速率均偏大,因而降低PPG的周向速率或提高轴向和径向速率,是改善PPG搅拌混合的关键.    

11.  9种搅拌器以水为介质混合时间的测定  
   常新中  滕文锐  陈俊英《河南科学》,2015年第4期
   在7L玻璃搅拌釜中,以水为实验介质,在无挡板条件下采用温差法和比色法,考察了9种搅拌器的混合时间.结果显示:在实验转速范围内,所有搅拌器随着转速的升高,混合时间缩短.对6种小浆叶(d/D=0.5)搅拌器而言,双层六直叶开启涡轮式桨叶的混合时间最长,单层四斜叶T型桨A的混合时间最小;在单层搅拌器中,六直叶开启涡轮式搅拌器的混合时间最长;对大桨叶(d/D=0.8)搅拌器而言,框式混合时间最长,单层二斜叶T型桨B最短;温差法和比色法两者测定结果趋势基本一致.    

12.  双层组合桨中心及偏心搅拌三维流场的数值模拟  
   梁瑛娜  温茂森  高殿荣《燕山大学学报》,2010年第34卷第4期
   利用计算流体力学的方法,采用Laminar层流模型对双层六直斜叶交替组合桨在甘油与水的混合物中进行中心及偏心搅拌的三维流场进行数值计算,得到了组合桨以恒转速200r/min在搅拌槽内转动时所产生的3种不同流场结构,对比分析了速度矢量图、速度云图以及轴向、径向和周向速度分布曲线,为层流搅拌槽的设计和实际应用提供了依据。    

13.  行星式搅拌釜混合性能的数值模拟  
   王晓瑾  彭炯  杨伶  陈晋南《北京理工大学学报》,2012年第32卷第6期
   使用Fluent软件数值模拟行星式搅拌釜高黏熔体中固液混合过程,研究搅拌桨自转速度和安装高度对搅拌釜混合性能的影响.采用欧拉模型、动网格技术和用户自定义函数,在搅拌桨不同自转速度和安装高度下,数值计算了搅拌釜内固液两相流的流场、混合时间和搅拌桨的扭矩,用搅拌功率和单位体积混合能评价搅拌釜的混合效率.计算结果表明,搅拌桨自转速度从20r/mim提高到60r/min,物料混合时间缩短,搅拌功率和单位体积混合能增大,混合效率降低;搅拌桨安装高度从20mm增加到60mm,物料混合时间缩短,搅拌功率变化不大,单位体积混合能减小,混合效率提高.    

14.  双搅拌高效澄清萃取槽混合室均混时间的数值模拟  
   吕 超  张子木  赵秋月  刘 燕《东北大学学报(自然科学版)》,2014年第6期
   利用CFD软件FLUENT 12.0,采用Realizable k-ε湍流模型、Eulerian多相流模型及Morsi-Alexander相间曳力系数模型,使用滑移网格法处理桨叶的旋转区域,对新型萃取槽混合室内的液-液体系的均混时间以及搅拌功率进行数值模拟.结果表明:随着搅拌转速的增大,搅拌桨消耗的功率增加,水油两相的均混时间减小.搅拌桨转速达到400 r/min后,增大转速则搅拌功率继续增大,但对液-液两相均匀混合时间的影响不大.    

15.  组合桨搅拌槽内混合过程的实验研究及大涡模拟  
   赵静  蔡子琦  高正明《北京化工大学学报(自然科学版)》,2011年第38卷第6期
   采用实验研究和数值模拟相结合的方法对直径为0.19 m的三层组合桨(HEDT+2WHU)搅拌反应器(直径0.48 m)内的混合过程进行了研究。实验采用褪色法和光功率计相结合的方式,考察了7个不同监测点对混合效果的响应情况,并利用高速相机记录了示踪剂在反应器内的浓度分布随时间的变化。数值模拟采用LES模型对反应器内的混合特性进行研究,并与标准k-ε模型的模拟结果和实验数据进行对比。结果表明示踪剂从液面加入后,依次到达中层桨上方、顶层桨和中层桨之间以及底层桨下方的3个循环子域,在每个子域中,示踪剂先进行轴向扩散再沿径向和切向扩散;中层桨位置处测得的混合时间最短,并分别向液面和槽底依次增大;LES预测的示踪剂浓度分布与实验结果吻合,而标准k-ε模型预测的示踪剂浓度分布不准确;数值模型预测的混合时间在轴向的分布与实验吻合,数值偏大,标准k-ε模型的预测偏差为35%,LES预测的偏差降低到14%。    

16.  搅拌槽内不同桨型组合的气-液分散特性  被引次数:6
   龙建刚  包雨云  高正明《北京化工大学学报(自然科学版)》,2005年第32卷第5期
   在直径为0.476m的椭圆底搅拌槽内,分别研究径向流桨(八弯叶涡轮CDT-8)组合、轴流式搅拌桨(四叶宽叶翼形WH桨)组合及混合流型组合桨(径向流的六叶半椭圆管盘式涡轮HEDT与三窄叶翼形桨CBY)的通气功率及气含率,并得到了相应的通气功率和气含率的经验关联式。结果表明:HEDT底桨配合CBY轴流桨的混合流组合桨的RPD值下降最少,轴向流组合次之,而径向流组合桨RPD下降最多;在相同的通气搅拌功率下,在低通气量时,轴向流组合桨的气含率最高,在较高的通气流量时,混合流及径向流组合桨的气含率相当,均高于轴向流组合桨。文中的研究结果可为工业多层桨气-液搅拌槽/反应器的优化设计提供参考。    

17.  斜叶涡轮搅拌槽流动场数值研究  被引次数:10
   侯拴弟  钟孝湘  王英琛  施力田  张政《北京化工大学学报(自然科学版)》,1999年第26卷第4期
   利用kε湍流模型模拟了斜四叶涡轮搅拌槽内不同条件下宏观流动场, 研究了搅拌桨与搅拌槽直径比( D/ DT) 、桨叶离槽底距离(C) 对搅拌槽内宏观流动场的影响。数值模拟结果表明, 桨叶离槽底距离与槽径之比较小( C/ DT=0-33)时, 叶轮区域轴向流动较强, 在整个rz 断面形成一个整体循环。随着桨叶离槽底距离增加, 叶轮区径向流动增强, 当C/ DT= 0-5 时, 在搅拌桨下方区域形成二次循环区。搅拌桨与搅拌槽直径比较小时( D/DT= 0-33) , 挡板前后宏观流动场差别很大, 在挡板后面区域, 流体在桨叶安装位置高度附近转向轴心流动, 槽体上半部区域形成二次循环区域, 且二次循环区域内流体以向上流动为主。    

18.  混砂车搅拌罐内混合过程的数值模拟  
   肖洋轶  石万凯  刘敬  杨思维  马南飞《长安大学学报(自然科学版)》,2014年第2期
   为了在一定程度上弥补混砂车搅拌罐半经验设计方法的缺陷,以及指导搅拌罐的放大设计,基于Fluent对混砂车搅拌罐内混合过程进行非定常固液两相流的数值模拟。选用非结构化网格、标准k-ε湍流模型、Euler多相流模型、滑移网格法和SIMPLE算法,分析了搅拌区的流场、搅拌功率、固相颗粒分布规律以及混合时间。研究结果表明:搅拌流场的流动特性是上、下搅拌桨相互作用的结果;如何减小切向速度、增大轴向和径向速度是提高混合效果的关键;搅拌桨所受力矩、搅拌功率与转速的关系符合搅拌桨的常规特性;在本混砂罐搅拌均匀后,仍然有主体循环不能到达的区域,造成局部固相体积分数较低,可以通过增加搅拌罐挡板长度来优化流场;通过监测3个典型的点,获得各点浓度随时间的变化曲线,从而得到混合时间,这对实际工艺中混合时间的预测具有指导作用;数值模拟分析对混砂车搅拌罐的优化设计奠定了基础。    

19.  双搅拌高效澄清萃取槽澄清度的因次分析  
   刘燕  张廷安  赵秋月  王淑婵《东北大学学报(自然科学版)》,2013年第34卷第3期
   提出了"双搅拌新型高效分离萃取槽"的新概念,即在澄清室增加搅拌装置,通过选择适当的搅拌条件,提高萃取过程水相与有机相的澄清分离速率,从而达到提高萃取设备效率的目的.设计了一套双搅拌萃取水模型实验装置,采用冷态模拟手段研究不同搅拌条件下搅拌离心场及重力场耦合作用对萃取槽澄清室中水油两相分离效果的影响,并结合实验数据,建立了实验范围内的开式45°涡轮桨的澄清度与搅拌转速、离底距离、搅拌桨距溢流口距离之间的准数方程.经实验验证,计算值与实验值吻合良好.    

20.  搅拌槽内三维流动场的RNGκ—ε数值模拟  被引次数:1
   周国忠 王英琛 等《北京化工大学学报(自然科学版)》,2002年第29卷第2期
   RNGκ-ε模型在耗散率方程中通过系C1^*引入描述流场畸变效应的附加源项后,在一定程度上会改善对旋转流,浮力流等较复杂湍流的预报能力。本文应用该模型对六直叶涡轮搅拌桨的三维流动场进行了数值模拟,并将计算结果与实验数据进行了比较。计算结果表明:RNGκ-ε模型对桨叶附近速度场的预报较κ-ε模型有一定程度改善,但对湍流动能的预报却要比κ-ε模型差。若要进一步改装对桨叶附近流动场的预报,必须放弃基于各向同性假设的湍流模型,转而采用能够反映各向异性的模型或采用先进的计算方法。    

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