沟曲率半径系数对风电轴承承载能力的影响

采用有限元分析方法,建立了风电偏航轴承的三维有限元仿真模型;应用典型的联合载荷和边界条件,对各种不同沟曲率半径系数的轴承模型进行静力学接触分析,得出了轴承承载过程中的接触应力、应变的相互关系.结果表明,内圈沟曲率半径系数为0.52,外圈沟曲率半径系数为0.53时的轴承承载能力最高;同时发现,轴承加载后的原始接触角增大,内圈和外圈在圆周方向上的最大等效应力与公称接触点不重合,而且载荷不同,接触点位置也不相同.研究结果为风电轴承设计提供了参考依据.     

基于ANSYS Workbench的轮毂轴承刚性仿真分析

运用ANSYS Workbench有限元仿真工具建立了轮毂轴承的有限元仿真模型,对轮毂轴承整体刚性进行仿真分析。仿真结果表明,有限元模型在承受力矩载荷时产生的应力传递方向和应力形成区域与实际情况相符;轮毂轴承单元的整体倾角与载荷大小基本成线性关系。不同载荷的实验显示,轮毂轴承力矩倾角的仿真值和试验值之间的误差小于8%,验证了基于ANSYS Workbench的轮毂轴承刚性仿真分析的正确性。仿真分析数据可应用于轮毂轴承初期设计与优化阶段。     

双馈风电机组传动链低电压穿越响应分析

为了分析双馈风电机组低电压穿越对传动链齿轮与轴承等部件冲击载荷的影响,分别采用转子有限元法与集中参数法对传动链中的盘、轴、轴承、联轴器以及齿轮等部件进行了动力学建模,结合风电机组气动载荷与控制模型,建立了传动链动态响应仿真程序。利用建立的仿真程序对风电机组稳态工况进行了仿真,筛选出齿轮啮合力与轴承力最大的部件。将风电机组低电压穿越测试曲线加载到仿真程序中,对低电压穿越各类工况动态响应进行了对比分析。结果表明：低电压穿越会对风电机组传动链的齿轮与轴承产生冲击,并且冲击载荷的大小与机组工况载荷、电压跌落幅值以及跌落形式相关,并且这三者的影响因素是依次递减的。     

风电增速箱结合部刚度分析及振动噪声预估

为了研究风电增速箱的振动特性和辐射噪声,基于轴承支承刚度及齿轮副啮合刚度分析,建立了风电增速箱轴系扭转振动模型,运用Matlab求解振动微分方程,得出轴系扭振频率及对应振型;综合考虑刚度激励、误差激励及冲击激励,建立了风电增速箱动力学有限元模型,仿真得出增速箱的动态响应。以箱体表面节点振动位移为边界条件,建立了增速箱声学边界元模型,采用直接边界元法求解得到箱体表面声压及场点的辐射噪声。结果表明,风电增速箱扭振频率与激励频率及其倍频相差较大,不会出现共振现象;增速箱结构噪声和辐射噪声的峰值主要出现在高速级齿轮啮合频率的二倍频附近。     

导弹筒盖系统的故障复现及结构改进

采用分系统独立建模方法分别构建筒盖-U型架系统和轴承基座系统的动力学有限元模型,分析结果不仅提取了轴承基座的承载状况,同时再现了系统实验所出现的故障;借助轴承基座系统的静力学模型对轴承基座结构进行改进设计,得到符合使用条件的轴承基座结构形式. 全系统有限元建模分析表明,改进后的筒盖系统满足使用强度要求,并且分析结果与对应的测试数据基本一致.     

考虑非线性油膜力的转子系统稳态响应的研究

利用有限元方法对故障转子系统进行动态仿真，在有限元模型中采用了铁木辛柯梁理论，包含了陀螺力矩、转动惯量、剪切变形以及轴的不对称、偏心的影响；利用有限长轴承理论，将非线性油膜力对转子系统的影响加入有限元模型中．最后给出了数值仿真的结果     

基于ANSYS的推力滚子轴承优化及软件的研制

将有限元结构分析与优化算法相结合,应用APDL建立了多排均载推力滚子轴承的有限元模型及优化数学模型.对该类轴承结构尺寸进行优化,得到最大均载率.采用UIDL语言编制用户界面,该软件封装了有限元模型和优化数学模型等要素,便于普通设计人员的使用.     

风力发电机主轴轴承零游隙位置概率分析

预紧量对轴承的运行状态和使用寿命有着重要的影响.为了保证主轴轴承的合理装配，需要确定轴承的零游隙位置.首先，采用厚壁圆筒理论计算了轴承游隙的变化量，从而确定轴承的零游隙位置.而后，建立了轴承零游隙的有限元位移模型，提出了一种更加准确的零游隙位置计算方法.考虑到随机因素的影响，提出了Kriging代理模型的方法，分析了风电主轴轴承零游隙下内外圈位置的概率分布特性.最后，数值算例表明，Kriging模型预测的最大误差在0.1%以内，表明所提出的方法具有较高的精度和适用性.     

装配间隙对风电锁紧盘性能的影响分析

针对风电锁紧盘装配时各组件配合面存在间隙的状况提出四种装配间隙模型,采用有限元分析软件ABAQUS建立了风电锁紧盘装配模型并模拟了装配过程,分析了装配间隙对风电锁紧盘的各配合面接触压力、各组件Mises应力和主轴承载扭矩的影响.结果表明:装配间隙对各组件的Mises应力分布影响较大；装配间隙对各配合面接触压力有明显的影响,差值可达50 MPa；装配间隙在设计时需要合理考虑并提高实际加工精度,否则可能会导致风电锁紧盘失效.     

考虑非线性油膜力的转子系统稳态响应的研究

利用有限元方法对故障转子系统进行动态仿真，在有限元模型中采用了铁木辛柯梁理论，包含了陀螺力矩，转动惯量，剪切变形以及轴的不对称，偏心的影响，利用有限长轴承理论，将非线性线油膜力学转子系统的影响加入有限元模型中，最后给出了数值仿真的结果。