炉卷轧机主电机跳闸故障分析及解决方法

炉卷轧机主电机是轧钢生产线上的关键设备,从二级过程控制方面分析了电机频繁跳闸的类型及原因,通过优化模型参数和轧制规程,找到了轧机负荷最佳化分配方案,解决了电机频繁跳闸的问题。     

浅谈高速线材生产线轧机安装技术

在高速线材生产线中,轧机是整个生产线的核心部分,其中精轧机更重中之重,做为生产线的核心部分,对其的安装精度及质量要求都非常高,在这里以大连环保搬迁工程高速线材轧机安装来谈谈线材轧机的安装技术。     

难变形材料轧制实验机开发及实验研究

为满足难变形材料轧制实验研究,开发新型实验轧机.采用液压张力缸和液压夹头夹持短试样,实现直拉张力轧制.采用两台主电机对上下工作辊单独传动和速度调整,实现异步轧制时速度比连续调整.将夹持轧件两端的夹头作为正负极,通低电压大电流,对轧件进行电阻加热,实现温轧功能.利用该新型实验轧机进行验证实验.对3%Si无取向硅钢进行带张力异步轧制,异步比设定为1.12,总压下量增大28.4%.对AZ31镁合金进行带张力温轧实验,厚度由4 mm轧制到0.633 mm,顺利完成轧制并得到很好的表面质量.实验表明,该实验轧机可以作为难变形材料轧制实验研究的有力工具.     

国产火车车轮轧机的技术改进

车轮轧机是车轮压轧生产线中的重要设备,本文基于国产卧式车轮轧机的基础上,从轧制变型过程、传动方式、测量方式等方面,对原有轧机进行了技术改进。改进后的车轮轧制偏心量大大减小,减少了加工车削量,提高了车轮生产效率。     

热轧机主传动系统疲劳设计负荷选取原则与方法

热轧机主传动系统咬钢时受到强大的冲击扭矩作用,每年的冲击次数达105～106次,因此应以咬钢时的冲击扭矩峰值载荷谱作为主传动系统的疲劳设计负荷。通过抽象简化,建立主传动系统的动力学模型并进行动力学仿真,计算出扭矩放大系数TAF。对于新设计的轧机,可按产品大纲通过理论公式计算出轧制各产品时的稳态轧制力矩;对于现有轧机,可以通过监测轧机主电动机的电流或功率来得到稳态轧制力矩载荷谱。将各稳态轧制力矩分别乘以扭矩放大系数TAF,就得到轧机咬钢时的冲击扭矩峰值载荷谱。采用累积损伤理论,再计及低于受力零件材料疲劳极限的循环应力对疲劳裂纹扩展的影响,按此进行疲劳设计,就能保证轧机主传动系统在预期寿命内安全工作。     

关于达涅利连轧机组轧制中心线及安装精度控制的分析

轧制中心线安装精度的控制是连轧机组安装施工中的重点与难点.本文以韶钢达涅利小型连轧设备安装为例,从分析轧制中心线及其公差组成入手,运用安装尺寸链理论,联系实际进行探讨.     

1780热连轧机机座系统的动力学分析

以1780热连轧机机组第五架轧机在轧制过程中发生振动为背景,建立其弹簧质量模型。利用AN-SYS软件对轧机机座系统进行动力学分析,计算出其各阶模态参数。第2,3,6阶主振型上下工作辊运动方向相反,第2阶主振型频率为124.62 Hz,同三倍频振动特征有较好的吻合,易于形成轧制厚度波动。本文的研究可为轧机机座系统的动力学分析寻找出一条新思路。     

1000mm初轧机主传动系统的扭转振动

通过对1000mm 初轧机主传动系统扭振的理论分析和实验研究发现,钢锭送进速度与轧制速度不匹配以及万向接轴两端间隙过大是产生咬钢阶段冲击扭振的主要原因;双锭轧制时,减速咬入第二锭及轧制过程中两锭相撞,会引起主传动系统发生强烈扭振。为了降低主传动系统的薄弱环节——万向接轴的扭矩放大系数 TAF,文中对初轧机的操作和维护提出了相应的建议。     

1780热连轧机机座系统的动力学分析

以1780热连轧机机组第五架轧机在轧制过程中发生振动为背景,建立其弹簧质量模型.利用ANSYS软件对轧机机座系统进行动力学分析,计算出其各阶模态参数.第2,3,6阶主振型上下工作辊运动方向相反,第2阶主振型频率为124.62 Hz,同三倍频振动特征有较好的吻合,易于形成轧制厚度波动.本文的研究可为轧机机座系统的动力学分析寻找出一条新思路.     

热连轧机水平振动仿真与实验研究

某热连轧机在轧制薄规格板材时发生强烈振动,为确定其振动类型和振源,对其进行仿真计算和测试分析。首先计算该轧机水平振动和主传动系统的固有频率和主振型;然后对该轧机主传动系统和辊系振动情况进行综合测试,发现该轧机水平振动最剧烈,并引起轧机垂直振动和主传动系统扭振,因此,对该轧机水平振动进行仿真分析,研究轧件厚度以及工作辊和支承辊偏移量对水平振动的影响。研究结果表明:轧件厚度越薄,后张力和轧制力的波动越大,对轧辊水平振动影响增大;工作辊与支承辊偏移量的增大,轧机水平振动降低,达到稳态振动的时间缩短,但该偏移量不宜过大。增加0.7 mm厚垫片减小工作辊水平振动的方案,可以减小间隙,明显抑制轧机水平振动,效果良好。