基于油液分析的活塞环磨合过程摩擦磨损试验研究

为了改善柴油机活塞环-缸套摩擦副的磨合过程,缩短磨合时间,利用油液检测光谱分析技术,对活塞环-缸套摩擦副间的摩擦磨损过程进行研究,分析活塞环-缸套间的润滑与摩擦磨损规律,寻找改善活塞环-缸套润滑状态的途径.实验证明活塞环摩擦副的加工精度对油膜的形成有着重要影响,建立油膜的临界负荷与表面粗糙度等级成正比,并证明利用油液检测技术是进行摩擦副的摩擦磨损研究的有效途径.     

磨合试验与表面形貌变化规律的分形表征

为了研究和掌握真实磨合过程中表面形貌的变化规律,在自制的摩擦磨损试验机上进行了更换摩擦副的磨合磨损试验,用T1000表面轮廓测量仪对试件表面形貌进行在线测量,进而运用分形理论对磨合过程中表面形貌的变化规律进行表征研究.结果表明:采用同一表面性质的一组试件进行磨合过程试验比传统的磨合试验方法科学合理,其试验结果具有客观性;随着磨合过程的进行,磨损表面粗糙度值Ra和尺度系数C逐渐减小,分形维数D与特征粗糙度Ra*逐渐增大,当达到磨合状态时它们都将达到稳定的数值.且特征粗糙度Ra*在反映磨合表面形貌的变化时不但具有与分形维数D和尺度系数C一样的规律性,而且表现出更高的灵敏性.     

基于油液分析的内燃机缸套活塞环磨合特性的试验研究(英文)

在两种润滑剂润滑条件下 ,研究了柴油机的缸套—活塞环摩擦副的磨合特性 .采用表面粗糙度仪、光谱分析仪、铁谱分析仪等设备 ,对该摩擦副的磨合试验结果进行了定性定量分析 ,结果表明 :磨合后的缸套表面的粗糙度均细化 ,使用康胜油磨合时 ,缸套表面粗糙度变化比普通CD40油均匀 ,而且在康胜油润滑条件下的缸套表面更早达到稳定磨损阶段 ,能缩短磨合进程 ,进而提高生产量     

磨合油对缸套-活塞环磨合过程的影响

在两种新型专用磨合油润滑条件下，对某型船用柴油机磨合过程中气缸套、活塞环的磨损失重和表面粗糙度这两个重要参量及摩擦系数随载荷、温度的变化规律进行了模拟试验研究，并与实际使用的普通CD40润滑油的试验结果进行了比较．研究结果表明，磨合过程中使用康胜专用磨合油可使摩擦副表面粗糙度快速下降，可有效地缩短出厂台架磨合试验的进程．而含金属陶瓷添加剂的CD40润滑油，在磨合过程中可显著减小摩擦副的磨损失重和摩擦系数，对避免磨合失效和提高内燃机的使用寿命是有益的。     

内燃机缸套-活塞环磨合动力学模型研究

文章从混合润滑和磨合动力学的角度出发,基于平均Ｒｅｙｎｏｌｄｓ方程和Ｇ－Ｔ微凸体接触模型,研究了表面粗糙度对内燃机缸套－活塞环磨合期内润滑状态的影响,分析了缸套－活塞环摩擦副混合润滑效应;建立了关于内燃机缸套－活塞环摩擦学系统磨合动力学模型。文中还结合ＥＱ６１００型汽油机的实例,探讨了各种参数对磨合的影响效果。     

汽缸套-活塞环磨合过程摩擦力矩分形行为研究

针对缸套-活塞环磨合过程摩擦力矩的变化特点,提出一种用分形维数描述摩擦力矩信号复杂性的新方法.从工程应用角度介绍了摩擦力矩信号盒维数的计算方法,通过试验研究了缸套-活塞环磨合过程中摩擦力矩信号盒维数的变化规律.结果表明随磨合磨损的增加,摩擦力矩信号盒维数呈上升趋势,且在不同的润滑方式下,摩擦力矩信号盒维数上升趋势不同,运用摩擦力矩信号盒维数可有效地评价磨合过程.     

磨合过程的摩擦学设计研究

利用磨合过程的数学模型分析了内燃机转速、负荷、缸套和活塞环的初始表面粗糙度以及润滑剂粘度等因素对内燃机磨合过程的影响。同时对内燃机磨合过程的摩擦学设计进行了理论上的分析和探讨,利用优化理论对活塞环顶环的剖面形状和磨合过程中内燃机转速和负荷的分配进行了研究。计算结果表明,非对称的活塞环剖面形状可以提高摩擦副的油膜厚度,从而降低磨合失败的可能性;而转速和负荷的合理分配则可以有效缩短内燃机的磨合进程。     

谈汽车发动机大修后的冷磨热试

汽车发动机大修后,零件在使用过程中不仅本身存在着不同程度的物理、机械和化学综合作用的影响,而且还存在着零件之间摩擦副的运动形式、速度和压力、材料表面性质、介质等因素的影响,结果将带来零件不正常的磨损,为了延长零件的使用寿命,必须严格按工艺的要求经过进行无负荷冷磨合、热磨合和有负荷的热磨合等几个阶段,才能确保发动机修理后的质量.     

超低温环境下铝/铜摩擦副的摩擦磨损特性

为探究超低温环境下铝/铜摩擦副的摩擦磨损特性,采用四球摩擦磨损试验机、表面轮廓仪、扫描电镜等研究超低温环境下不同载荷、不同转速时铝/铜摩擦副的干摩擦性能,并与常温工况进行对比。研究结果表明：超低温环境下,铝/铜摩擦副的平均摩擦因数随着载荷的增加呈现下降趋势,但摩擦副的平均摩擦因数与磨损量比常温环境下的大;常温环境下,摩擦副产生的铝屑集中黏附在铝基体表面中央区域,而超低温环境下铝屑主要分布在铝基体表面边部区域,且有逐渐向摩擦面外排出的趋势;在常温环境下,铝/铜摩擦副摩擦磨损以磨粒磨损和黏着磨损为主,在高载荷、高转速时主要发生黏着磨损甚至出现烧结现象,而在超低温条件下,其摩擦磨损以磨粒磨损为主,在高载荷、高转速时摩擦面间主要发生挤压剥落现象。     

船舶主机汽缸套-活塞环磨合过程的模拟试验

为了解决船用柴油机出厂台架磨合试验时间过长的问题，在康胜专用磨合油润滑条件下，对S50MC型船用柴油机磨合过程中汽缸套、活塞环的磨损失重和表面粗糙度这两个重要参量随载荷、转速、温度及时间的变化规律进行了模拟试验研究．模拟试验结果表明：磨损失重随载荷的增大而增大；随转速、温度的升高而减小；磨合的平衡粗糙度随载荷的增大而减小；随转速的提高而增大；温度对平衡粗糙度的影响不大，磨合过程中，适当增大载荷、提高转速和温度可提高缸套-活塞环的磨合质量．使用康胜专用磨合油可以缩短磨合时间，从而提高生产量。     

机动车走合期应注意的若干技术问题

阐述了机动车走合期具有零件磨损速度快、各总成机件容易出故障、润滑油容易变质、平均燃料消耗量高、紧固件易松动等特点，介绍了机动车走合期应注意的若干技术问题。     

汽车在磨合期的使用与维护

介绍了汽车在磨合期零件磨损速度快、各总成机件容易出故障、润滑油容易变质、平均燃料消耗量高、紧固件易松动等特点，提出了汽车在磨合期的使用与维护过程中应注意的若干技术问题。     

船用柴油机磨合过程铁谱磨粒图像的小波分析

通过小波分析对采集的船用柴油机铁谱磨粒图像进行处理,提取其统计特征参数,并用于船用柴油机磨合过程的评价.结果表明,左、右主机铁谱磨粒图像的统计特征参数小于2#发电机铁谱磨粒图像的统计特征参数.统计特征参数的变化规律反映了船用柴油机的磨合质量,即在设定的磨合期内的磨合质量优于2#发电机的磨合质量,该方法分析结果与实船拆检结果一致,为柴油机磨合研究提供了新的方法.     

光纤定位单元粗跑合阶段的故障分析与处理

针对光纤定位单元在粗跑合阶段的故障现象,分析故障产生机理,研究并提出了故障排除方法和手段.结合该阶段光纤定位单元的运行特点,建立光纤定位单元的故障树,还根据故障树来评价各零部件的故障状态及其对保证系统可靠性、安全性的重要程度.     

并行双回转光纤单元跑合过程中爬行现象浅析

并行双回转的爬行现象对高精度光纤定位是十分不利的.为了克服这种爬行现象,首先从动力学角度建立光纤爬行的动力学模型,论证了光纤爬行的实质是一种复杂的摩擦自激振动现象,然后结合实际跑合过程,从机械学的角度进一步分析获得传动齿轮安装偏斜、中心轴支撑同心不良、中心零定位弹簧片安装过紧和偏心消隙弹簧不能正常储能、释能是导致光纤爬行的根本原因,并对此提出了一些可行的解决措施,收到了良好的效果.     

基于层次分析法的加权LOF窃电检测方法研究

为解决传统窃电检测方法的局限性,本文提出一种基于层次分析法的加权LOF窃电检测方法。该方法首先通过对窃电现象的系统分析,提出新的用电特征指标,构建合理的窃电嫌疑评价体系;其次针对各电气指标数据异常所能代表窃电的不同概率,采用层次分析法合理量化各电气指标的权重,并结合加权LOF算法对海量用户数据进行加权离群分析,使用综合离群因子表征用户窃电嫌疑程度。最后通过实测数据验证,结果表明所提检测方法相较传统LOF算法在较低检测率时能够挖掘出更多的窃电用户,进而提升采集系统的窃电检测效率。     

水压马达配流副仿生非光滑表面摩擦学性能

为探究剩余压紧力条件下具有仿生非光滑表面结构的水压马达配流副的摩擦学性能,选取431不锈钢和碳纤维增强PEEK作为摩擦副配对材料,在保持凹坑面积占有率相同的情况下,设计和制造了三种不同截面且直径分别为0.8 mm、1.0 mm、1.3 mm和1.7 mm的仿生非光滑表面凹坑试件,通过摩擦磨损试验获得了摩擦副摩擦系数、试件摩擦表面微观情况、试件摩擦表面粗糙度分布及磨损量等结果。结果表明,造成配流副磨损的摩擦机理主要有磨粒磨损、粘着磨损和沟犁磨损;配流副间设计的凹坑型非光滑表面都起到了降低摩擦系数、加快摩擦系统平衡和减少磨损量的作用;开口直径为1.0 mm的圆锥形凹坑能起到更好地降低摩擦系数的效果;开口直径为1.0 mm的圆锥形凹坑能起到更好地减少磨损的作用。