防护扣多工位级进模设计

对防护扣进行了冲压工艺分析,根据零件的形状和生产要求,制定了模具设计方案,论述了制造该防护扣多工位级进模设计的全过程,着重介绍了翻孔和弯曲的成形方式以及模具结构的设计,解决了其中涉及到的料条定距、落料问题及在拉深工位采用的浮顶装置等问题。     

单工位大管径钢管步进装置

本文介绍的单工位大管径钢管步进装置主要用于钢管热轧生产线中,超大管径,超大距离,超大高差的钢管移送工作。装置特点在于解决了以往移钢机不能连续工作,无法移送方形钢、异形截面钢,及移运距离及高差有限的问题,且大大提升移运速度,移运平稳,减小了移运过程中可能出现的碰撞,降低了噪音。控制系统采用PLC程序化控制,使移钢机的两套动力系统同步性更好,也实现了动力相互补充自动供给。     

YS-620B型组合式轮转印刷机和FQ-1000型分切机

YS-620B 型组合式轮转印刷机是多工位式凹版轮转印刷机,适用于各种塑料薄膜的多色彩、多层次印刷,也适用于塑料编织布及纸类的印刷。整机配有:套印粗、精调整机构,压印启牌复位装置,反印机构,微机张力控制机构,双送料卷双收料卷装置,可作不停机换料的连续生产,还配有印刷数量自动计数,节能电热烘干等装置。FQ-1000型分切机具有集成度高,可靠性强,集放卷恒张力控制,收卷恒张力控制,光电自动纠偏,红外线长度计数和自动减速停车等功能。本机机械部份制造精良,结构紧凑,操作简单可靠,成品卷紧度均匀,端面平整,是分切各种     

管件生产线中的输送装置的研究

在各类管件的生产线中,工序之间的转换都需要用到管件的输送移运,初加工中,对输送移运要求较低,随着加工工序的复杂,对管件在工序间的移运要求越来越高。分别介绍了储料架、拨料装置、步进输送机构、传动辊装置、链式径向输送装置和链式轴向输送装置,根据输送过程中对输送精准度和管件表面质量的要求可以选用不同的输送方式。     

射孔枪管自动上下料装置的设计

射孔枪管是油气井钻采设备的关键部件,具有规格多样、加工工艺复杂和加工时间长等特点,在综合分析射孔枪管外形特点、加工工艺以及场地大小等因素的基础上,设计出一种上下料结构于一体的自动化装置,并对主要部件进行强度计算与机构运动参数计算。该装置的应用对解决不同规格的枪管自动上下料问题和加快枪管生产速度有较高的实用价值和一定的理论意义。     

ZA81-63型多工位自动压力机研制成功

ZA81-63型多工位自动压力机是由华中工学院锻压教研室主持设计,由沙市热水瓶厂、沙市第一轻工机械厂和华中工学院等三个单位联合研制的.该机用于冲压热水瓶外壳肩、盖、底三大件,采用了气动摩擦离合器和制动器,采用了由行星齿轮传动的夹板式毛坯送料装置、滚筒式带料单、双排样送进装置或圆片料自动送料装置,实现了冲压生产自动化.压力机吨位为63吨,滑块行程为220毫米,工位距为     

常见碗扣式钢板模架承载力稳定性检测分析

相对于普通扣件式钢管模板支架,碗扣式钢管模板支架具有搭设灵活、通用性强、经济性好等优点,在各类建筑工程中得到了普遍的应用,因为设计原理不能够弥补施工管理中由于管理和原料质量等因素的不足,使碗扣式钢管支架在众多的工程实际应用中存在很大的不安全因素,限制了在施工现场的进一步推广。针对此情况,结合碗扣式模板的承载独特性,着重讨论碗扣式钢管模板支架承载力的检测分析与试验方法,希望可以为制定碗扣式钢管模板支架技术规范提供理论依据。     

钢管连轧机模拟试验轧机可控硅供电装置试验总结

本装置系为φ38五机架钢管连轧机可控硅供电装置,因为是连续轧管又不可能形成活套,故要求电气传动装置摔制系统调节速度要快,动态速度降要小,恢复时间要短,同时要各机架的速度按轧制工艺要求保持一定的关系。工艺变更时,各机架速度连续可调,以满足工艺要求。根据76年7～8月和77年1月底～2月初先后进行了连轧管浮动芯棒与限动芯棒轧制试验,结果证明本装置能满足试验轧机的要求。     

微电机盖板多工位级进模设计

针对微电机盖板在单工序模具生产过程中出现的高成本、低精度和低生产效率等问题,提出了一种新型的多工位级进模冲压方案。在分析微电机盖板的冲压工艺性的基础上,详细介绍了条料排样、模具结构设计等一系列技术难题的处理方案。模具选用滚动式精密模架,其运作平稳无偏斜。设计了弹压卸料装置以提高凸模导向精度,同时可保护细小凸模。为了保证送料的精度和平稳性,进一步采用了自动送料机构作粗定位、导正销作精定位及浮料装置相结合的方式。生产实践表明,该排样方案和设计的10工位级进模是合理可行的,能满足零件大批量、高效率、高品质的生产要求。     

500T压力机专用自动取活机械手

机械手是组成单机自动化和连续自动化所必不可少的主要部件,因此在工艺稳定,设备及工胎模具使用可靠的设备上考虑增加机械手装置,对提高劳动生产率,改善劳动条件,降低劳动强度,都是有意义的。烟台轴承厂一车间热加工用的三步行程压力机,第三工位,即“冲孔挤压成形”工位,原有一个人专门往下拿工件,在工人师傅的建议下,去年九月份,车间革新组的同     

L形插针的多工位级进模设计

针对一款汽车接插件的L形插针制件头、尾部材料厚度不一致的特点,在分析其成形工艺基础上,制定了3种结构方案。经对比分析,确定采用27个工位级进模成形制件,通过4次连续拍打的方法实现厚料局部变薄,并确定了排样方案。实际生产试验表明,L形插针多工位级进模结构设计合理,在技术上,解决了插头尾部材料厚度连续渐变的难题,可满足制件大批量生产的需要。     

钢管生产线阻尼降噪装置

钢管生产线中,钢管之间碰撞产生很大的噪音污染;结合现场情况,设计了一种阻尼挡管结构,可以使钢管在储料架上滚动时依靠重力相互制约向前滚动,可大大减少钢管间的碰撞,且不改变原有料架的结构。该阻尼降噪储料架装置设计巧妙,设备生产成本低,降噪效果非常明显,设备安装简单方便,安装调整周期短。     

连续箱梁满堂支架法优化设计

本文介绍了在鱼塘路段用碗扣式满堂施工连续箱梁时,鱼塘回填砂与钢管桩方案的对比优化,以达到最大经济效益。     

超高强钢管气压热成形设备的研究开发

为了满足超高强钢管气压热成形工艺研究的需求,基于高气压热成形原理,轧制技术及连轧自动化国家重点实验室自主设计开发了一套超高强钢管气压热成形设备.该设备利用电阻加热方式对管坯温度进行精确控制,开发了管端部高压密封结构、快速充气系统及液压伺服进给系统;结合模具内部的循环冷却水路设计,高温管件在内高压与轴向进给联合作用下成形,且成形过程中与冷态模具接触被直接淬火,实现了单工位条件下的管件加热、成形及在线淬火功能.实验测试表明,该设备最高充气压力可达40 MPa且密封可靠,温度控制精度为±1℃,管件充气速度连续可调,为超高强钢管气压热成形工艺研究提供了可靠的支持.     

基于ARM的测长称重装置设计

采用ARM9内核的S3C2440A微处理器作为下位机,工业PC机作为上位机,进行测长和称重硬件电路设计和软件编程,设计了高精度的钢管自动在线测长称重装置。下位机完成钢管长度和重量的测量,将测量数据显示在LCD上,并通过串口将测量数据传送至上位机。上位机显示钢管的长度和重量,并将数据存储在数据库中。该装置能在同一工位自动完成测长称重,降低了人工劳动强度,测量效率和精度高。     

多工位冲压弯曲模设计

多工冲压工艺有占地少、效率高、质量好等优点，是诸如汽车、电子制造业等经常采用的冷冲压工艺，但多工位冲压模具设计与单工位模具有许多不同。对多工位弯曲模的设计要点和技巧进行论述，并举出实例为冲压模具设计提供参考。     

贴片晶振封装基座移载装置动作时序设计

为实现贴片晶振封装基座移载装置的高效性与稳定性,需合理设计其动作时序,以保证封装基座取料和送料的连续作业.依据移载装置的布局和动作路径,结合整体工艺流程要求提出了其性能指标;为获取气缸最佳理论动作时长,通过回路建模与仿真分析了作动气缸的动态特性.基于移载装置的性能指标要求,规划其时序流程并建立有限状态机模型;设计可转换的状态转换条件以及相应的状态迁移事件,构造状态迁移图.结合仿真与实机测试,对移载装置路径1～路径3的动作时序设计进行验证,结果表明,不合格品率为0.019%,报警率为0.5次/d,路径1、路径2和路径3实际平均移载时间分别为52.45、49.53和53.48 s,与仿真值偏差分别为1.87%、2.38%和1.16%,各项指标符合预期要求.     

油套管生产线用步进工位测长称重装置

介绍了一种用于油套管生产线的测长称重装置,其特点在于钢管靠步进梁系统平稳移送,测长采用了激光测长,才使得测长及称重在同一个工位上进行测量成为可能;本系统测长称重时间短、精度高,并实现了全自动化控制以及数据采集。     

箱壳件多工序加工工艺规划及夹具设计

面向多工序数控加工的工序集中要求,以工件特征加工面的工位判别方法,分析箱壳体工件的加工工艺。考虑到箱壳件加工工位较多,要完成的加工工序包括铣削平面、钻孔、攻丝、铰孔和镗孔等。为解决工件一次装夹完成多工位、多工序加工问题,设计一种能利用卧式数控加工中心机床功能的夹具。通过优化夹具体结构工艺性,采用气动快速夹紧机构,实现高效、高精度、可靠的装夹。     

外槽轮机构最大作用力的分析计算法

前言槽轮机构主要用于周期性转动,且角度为一定的分度、转位装置,如自动或半自动机床的主轴头、多工位工作台的转位机构(分度机构),以及其它需要转位或分度的加工机械、轻工机械。虽然对这种机构的机构设计和运动分析已有较完整的资料,并已编入机械工程手