“煤制油”百万t级示范工程试车成功

1月7日，备受关注的我国“煤制油”技术实现重大进展，神华煤直接液化百万t级示范工程一次试车成功。这标志着我国成为世界上唯一掌握百万t级煤直接液化关键技术的国家，这是我国煤制油技术的标志性突破，对增加我国科技创新能力和能源自我保障能力具有深远意义。     

催化煤制油 实现大发展——兖矿榆林精细化工有限公司创新纪实

<正>兖矿榆林精细化工有限公司是兖矿集团设立的独资有限责任公司,成立于2012年5月25日,经营范围为煤间接液化催化剂、工业硝酸钠的生产与销售。其中,工业化生产的催化剂成功应用于国内首套百万吨级煤间接液化工业示范装置,运行数据证明该催化剂活性好、选择性优异、机械强度高,各项指标均达到国际领先水平。     

中国煤液化技术概述

介绍了煤的直接液化和间接液化知识，概述了中国煤液化技术的发展状况。     

液化煤

西方工业国为了摆脱对石油、特别是进口石油的依赖,目前正在加紧对煤的液化进行研究试验。日本1974年就把煤的液化作为开发新能源计划的一个组成部分。随后又成立了新能源综合开发机构,对煤的液化技术进行研究试验。 1979年7月,美国前总统卡特提出10年内耗资880亿美元发展合成燃料的计划,而煤的液化工程是这项计划的核心。在北达科他州的密苏里河谷地带,美国第一个大规模生产合成燃料的工厂正在兴建。美国、日本和西德有一项联合研制煤炭液化计划,研制费为7亿美元,争取1985年投入商品化生产。在煤炭液化的研制中,美国的技术目前领先。它采用的液化技术,一是高温分解法,二是间接液化法,三是直接液化法,而主要是使用直接液化法。据美国石油研究所的报告说,直接液化法在实验中,约有70—90％的煤炭被转化为质量较高的液体燃料。但这种方法     

我国不同种类煤的液化效率的理论计算

本文假定在煤加氢液化制造液体燃料的过程中,原料煤和氢均由同一种煤提供。通过热力学计算,比较了我国几个煤种的煤炭在液化过程中液化效率的理论值。计算结果表明,液化效率大约在60～75％之间,其中,按国际硬煤分类的4、5、6、7类煤(相当于我国煤分类法中的气煤、肥煤、长焰煤、弱粘煤等)液化效率高,褐煤则由于含氧量高而液化效率低。     

神华煤液化项目施工阶段监理工作的质量控制

本文介绍了中国神华煤液化项目施工阶段监理工作的质量控制方法及措施。通过采用科学的监理模式,成功完成了我国第一套煤直接液化项目的质量监理任务,为今后的监理工作积累了经验。     

煤炭直接液化技术及其在我国的发展

据国家发改委有关人士透露，今后5～10年，我国将以陕西、山西，云南和内蒙古为基地，加快推进煤炭液化战略，以减少对石油产品的依赖，缓解燃煤引起的日益严重的环境污染。与此同时，旨在提高煤炭附加值的煤炭液化技术在我国取得实质进展。煤炭直接液化技术已开始向规模生产转化：国内首家试点企业——神华集团的“神华煤制油示范工程”Ⅰ期工程己完成工程量的30％左右，预计2007年投产。在此，本刊特刊发《煤炭直接液化技术及其在我国发展》一，以对我国煤炭液化技术及其发展前景作一简要介绍。[编按]     

神华煤直接液化反应动力学的辨识和量化

煤液化技术在当前我国的石油供需形势下尤为重要,其中动力学的研究对于煤液化理论的拓展有重要的指导意义。充分考虑了煤液化过程中可逆反应的存在,基于集总动力学的方法,提出了神华煤直接液化反应动力学模型,并采用了引入多重退火交叉策略的遗传算法估算参数值。通过估算值与实验值相比较,平均相对误差均小于10%。表明该遗传算法对于集总动力学参数的估值很有优势,而且所提出的动力学模型反应网络也具有一定的合理性和适用性。     

煤直接液化中Fe_7S_8催化剂结构及催化性能研究

为了研究不同方法制备的Fe_7S_8催化剂的煤直接液化性能与其结构的关系,分别采用焙烧法和溶剂热法制备了不同晶体结构的Fe_7S_8.通过催化剂的表征分析(XRD、Raman、SEM)和液化性能评价结果发现,焙烧法、溶剂热法分别制备出了以单斜晶系(Fe_7S_8-B)和六方晶系(Fe_7S_8-R)为主的催化剂,两种催化剂作用下的液化油收率分别为15.84%、36.18%,转化率为67.97%、70.94%,表明溶剂热法是比较适合制备煤直接液化催化剂的方法。结合液化产物的元素分析、Fe_7S_8-R的热重-差热分析(TG-DTA)、原位拉曼(In Situ Raman)及X射线衍射(XRD)的结果发现,液化过程中催化剂起到活化氢气产生活性氢和调节产物中氢、氧元素分布的作用,Fe_7S_8-R在液化过程中随温度和气氛的改变逐渐生成液化反应活性相Fe_(1-x)S.     

我国发展煤制油利弊剖析

煤制油技术,是把煤炭在高温下加氢、加压、加催化剂,产生粗油,再经过炼化取得汽柴油、液化石油气等液体燃料。目前煤制油的技术路线分为直接法和间接法。煤在氢气和催化剂作用下,通过加氢裂化转变为液体燃料的过程称为直接液化,也称煤的加氢液化法,该路线对煤种有一定的要求,变质程度高的煤和惰性组分高的煤不太适合。     

星星之火“煤制油”

去年,国家发改委对全国如火如荼,遍地开花的"煤制油"项目审批设置了一道高高的门槛.在众多的项目中,神华和另外两家的煤制油项目获得批准,顺利越过了这道门槛.近日,记者从神华集团煤制油有限公司了解到,位于内蒙古自治区伊金霍洛旗境内的我国首套煤直接液化工业化项目--"煤直接液化项目"建设已经进入到了最后的冲刺阶段.     

煤炭液化技术现状与展望

简要地介绍了我国的能源发展现状,简述了煤液化技术的国内外发展概况、煤液化反应机理及工艺分类,介绍了煤炭的液化技术和工艺条件.     

盂县烟煤直接液化工艺过程研究

通过对高温、高压下盂县烟煤直接液化试验所得产物的分析,发现在加入我国自行研制的高分散铁系催化剂后,也能获得较高的油收率和煤转化率(分别为51.73%和83.9%)。本次试验液化单元的H2耗量仅为6.12%,低于国外典型的煤液化工艺,具有成本优势,而且实验装置的生产能力增高。在反应压力方面,本次试验压力仅为19MP,反应条件更加温和,对实验设备的耐压要求也进一步降低,安全性更加保证,并且反应的运行成本也显著降低。     

年轻煤溶剂溶胀后加氢液化性能的研究

以山东龙口局洼里煤、新汶局孙村煤为研究用煤。首先进行溶剂溶胀，实验表明吡啶溶剂的溶胀作用最强。溶胀率指标表明溶胀煤结构变得疏松；热重分析表明溶胀煤热分解活性增强。然后对原煤和溶胀煤进行加氢液化实验，通过煤的转化率、液化油产率和煤气产率等指标，表明洼里原煤、洼里溶胀煤和孙村溶胀煤具有良好的加氢液化性能，各溶胀煤比其原煤的油产率均有显著提高。对于所实验煤的基本液化条件进行了实验探索。     

萃取剂性质对煤液化油渣萃取性能的影响

针对煤液化油渣如何高效萃取的问题，选择脂肪烃、芳烃、含氧化合物和模拟焦化苯等不同性质的萃取剂对煤液化油渣进行萃取，考察了萃取剂的溶解度参数和极性参数对煤液化油渣萃取物收率和萃取物组成的影响。结果表明：随着萃取剂溶解度和极性参数的增加，萃取物收率呈先增大后减小的趋势，萃取剂溶解度参数对煤液化油渣萃取效果的影响主要体现在其与可萃取组分溶解度参数的匹配上，萃取剂极性参数对萃取效果的影响主要体现在其对煤液化油渣缔合结构的破坏作用。当萃取剂和萃取物的溶解度参数相近时，具有较好的萃取效果，并且它们的萃取物以多环芳烃为主。而极性参数较大的萃取剂更易破坏煤液化油渣的缔合结构，进而导致丙酮、乙醇和甲醇萃取物的N和S元素含量较高。模拟焦化苯是一种萃取煤液化油渣的良好溶剂，对煤液化油渣的萃取物收率可达50%以上。     

关于天祝煤液化适应性的讨论

对天祝炭山岭上层煤（简称天祝煤）的液化适应性进行了讨论，有助于高效、合理地利用珍贵的液化用煤资源，实现以煤代油，发展煤化工，保护生态环境，提高资源的经济效益。     

煤油加氢共处理反应特性及装置开发研究现状

综述了煤油共处理工艺反应特性的研究现状，针对煤快速液化的研究，提出了一种连续型适合煤高温快速液化的反应装置，为进一步揭示煤高温快速液化反应过程的规律和深入进行基础研究与工艺开发奠定了基础。     

水或四氢萘介质下胜利褐煤的直接加氢液化性能

根据褐煤含水量高的特点,研究了水为溶剂下胜利褐煤的加氢液化行为,并与传统的四氢萘(THN)溶剂进行了比较。在380℃、THN为溶剂和H2气氛条件下,煤的液化转化率达到85.3%,其中油气产率和沥青质产率分别为73.2%和12.1%,液化过程中热解产生的自由基碎片是通过供氢溶剂获得活性氢,而非从气相的氢气中直接获得。相对于H2和N2气氛,在CO气氛下以水为溶剂进行的煤液化实验和胜利褐煤表现出优良的液化性能,液化转化率达到70.2%,其中油气产率58.1%,沥青质产率12.1%。在CO/H2O系统中,发生的水煤气变换反应(WGSR)能产生高活性氢,该活泼氢能与煤热解产生的自由基结合生成稳定的液化产物,从而提高了液化的转化率。实验结果表明,在CO气氛下以水为溶剂的液化工艺是可行的,是一种适合含水量较高的褐煤的直接液化工艺。     

MBR+UF+RO工艺深度处理煤液化废水

文章简要介绍了我国煤液化行业发展现状,对煤直接液化过程中的产排污节点以及产生的四股主要废水高浓度废水、低浓度废水、含盐废水、催化剂制备废水的水质状况进行了详细分析,通过比选采用膜生物反应器(MBR)+超滤(UF)+反渗透(RO)组合工艺对A/O生化处理后的煤液化高浓度废水进行深度处理回用,结果表明,该工艺的使用解决了煤液化高浓度污水难生物降解和回用的难题,原水经MBR系统处理后出水COD平均值为21mg/L,氨氮仅为1.1mg/L,MBR系统出水进一步利用UF+RO工艺进行深度处理,处理后出水COD平均值1.68mg/L,TOC平均浓度为0.25mg/L,电导率为34.1μs/cm。系统出水达到了《地表水环境质量标准》(GB3838-2002)Ⅲ类标准和回用作循环冷却系统补充水的水质标准,极大的提高了煤液化污水的回用率,使得平均污水回用率达到96%以上。     

中国煤液化技术兴衰历程初析

我国煤液化技术的发展经历了民国时期的萌芽与挫折、新中国成立后的兴起、六七十年代的衰落与沉寂、改革开放后的复苏与发展等几个阶段.军事需要、西方对华经济封锁、国际局部战争冲突与政治矛盾、国家政策扶持等因素对我国煤液化技术的发展起到了推动作用,由此展示了社会与科学技术之间的复杂关系;此外,石油供给充足是我国煤液化技术两次走向低谷的直接原因.