激光珩磨技术在气缸表面处理中的应用

对工件表面实施激光珩磨 ,形成与润滑磨损性能优化匹配的、连续均匀的 ,并具有一定密度、深度、角度及形状的贮油沟槽、纹路和凹腔 通过有关性能试验 ,验证了激光珩磨不仅显著提高气缸耐磨性 ,延长其寿命 ,而且还大幅度降低内燃机的颗粒排放量、机油耗、燃油耗、催化器污染和活塞环组成本 同时介绍了激光珩磨的主要技术要素 ,对激光珩磨技术的作用机理进行了理论探讨和定性分析     

螺旋锥齿轮珩齿技术的研究与珩磨轮的优化设计

提出了用于珩磨螺旋锥齿轮的非正交珩磨轮节锥面的设计方法，通过调整节锥面切点到珩磨轮轴线的距离，保证了节锥面之间的相对速度恰好沿着齿长方向，通过对诱导法曲率和珩磨轮上与齿面有效工作区对应点到珩磨轮面锥的距离的计算，保证了齿面上的有效工作区域全部落在啮合界限以内．构造了珩磨轮优化设计的目标函数，提出了基于珩磨轮齿数以及节锥面公法线和与珩磨轮及被珩磨齿轮的轴线平行的平面的夹角的珩磨轮双参数优化方法，并给出了计算实例，计算实例表明，本文给出的珩磨轮优化设计方法可以满足工业需求.     

发动机气缸套内表面激光造型加工技术

针对气缸套内表面加工采用普通机械珩磨工艺的缺点,提出了激光造型加工技术,该技术在经过镜面珩磨加工的缸壁上进行表面激光造型加工,在气缸套内表面上形成可控储油槽体系.实验证明,采用激光造型加工技术加工气缸套内表面,可降低排放减少润滑油的消耗,提高发动机的动力性、经济性、提高内燃机的使用寿命和可靠性.     

珩磨参数对Al2O3工程陶瓷材料去除率的影响

分别研究了珩磨工艺参数和工具参数对陶瓷材料95Al2O3去除率的影响，增大往复速度和圆周速度，可提高工程陶瓷的珩磨材料去除率。应用金属结合剂金刚石油石，选择较大的珩磨压力，可提高陶瓷材料去除率。电镀金刚石油石适于工程陶瓷的高效珩磨。研究结果给出工程陶瓷材料珩磨参数的选择方法。     

储气库压缩机气缸及活塞维修技术

高压往复式压缩机气缸采用无缸套式设计,在与活塞配合运行过程中因机体震动会造成缸体偏磨现象,且因不能被及时发现而造成气缸及活塞的严重磨损。我们通过激光熔覆技术及卧式镗床珩磨技术,对气缸内表面及活塞进行了修复。维修结果表明,通过激光熔覆技术,选用不同硬度的合金粉对压缩机缸体及活塞表面进行修复,修复前后其表面硬度有了明显改善,缸体表面硬度从HRC 32-36增加到HRC 45-50,活塞表面硬度从HRC 32-36降低到HRC 22-26,通过二者硬度不同,使摩擦副间更好地配合;压缩机缸体内孔经卧式镗床珩磨后,内径尺寸与出厂设计尺寸一致,公差小于0.02 mm,达到良好的使用要求。     

应用于螺旋锥齿轮热后精加工的珩齿技术研究

分析了基于交错轴传动的珩齿原理，导出珩磨轮与被珩齿轮在啮合点处的相对滑动速度的数学模型，根据该数学模型可以判定珩磨轮的节锥面是由珩磨轮齿数、公法线和与珩磨轮轴线平行的平面夹角所确定．在建立的珩磨轮齿面准均布网格点上，采用法线投影法计算各点的极限拨模导程，并通过比较凸齿面上最小拔模导程的最大值和凹齿面上最大拔模导程的最小值来判定是否存在拔模干涉．针对出现的拨模干涉，提出了拨模导程的优化方法，以及干涉的修正方案和齿面光顺过程．给出的珩磨轮设计的部分计算实例表明，珩齿技术可以在工业精加工方面得到广泛应用．     

强力珩磨温度的试验研究

论述了珩磨温度的测试原理和方法,设计制造了遥测温度装置,并试验研究了珩磨工艺参数对珩磨温度的影响。结果表明,珩磨温度的测量原理和方法是可行的,强力珩磨温度约在160—200℃,比普通珩磨高;珩磨区温度主要受珩磨压力的影响。     

超声珩磨提高表面精度的原理及实验

为完善和推广超声珩磨技术,在分析珩磨及超声珩磨切削机理的基础上,结合自行研制的直径为47 mm立式超声波珩磨装置进行试验. 讨论了超声珩磨加工提高工件表面精度的理论和实际. 试验研究结果表明,由于超声珩磨将连续切削的珩磨转化为脉冲切削,使得超声珩磨具有切削力小、切削效率高、表面精度高等优点,在实际生产中有着广泛的应用前景.     

国产珩磨机技术改造的新途径：超声波振动珩磨

随着机动车辆的日益增加,对缸体或缸套的珩磨质量提出了更高的要求,目前国内大中型企业多数是引进国外生产线及珩磨机来提高其珩磨质量,对于有些中小企业无力购买昂贵的国外珩磨设备,普遍存在着在国产珩磨机上用碳化硅等普通油石珩磨效率低、精度不稳定等问题,达不到技术要求。如用金刚石、立方氮化阴等超硬磨料油石,又很难解决油石堵塞及划缸现象。采用超声波振动珩磨能很好地解决这些问题,它与普通仅磨相比具有珩磨力小、珩磨温度低、精度高、表面质量高及油石磨损小、效益高等特点。1超声珩磨概述超声振动珩磨是超声振动切削在珩…     

活塞环珩磨缸套表面处理工艺的研究

通过对活塞环珩磨缸套表面处理工艺方法和工艺参数的研究，探索出较佳的表面强化工艺，使缸套工作面具有表面硬度≥ＨＶ８００，有效硬化层深度≥０．２５ｍｍ，从而使珩磨磁使用寿命提高到现有珩磨缸使用寿命的２倍。     

超声珩磨区考虑煤油蒸气冷凝与蒸发的空化泡动力学分析

为了更深入地探究超声珩磨区空化泡的动力学特性,以煤油为磨削液介质,考虑煤油蒸气的冷凝与蒸发建立了功率超声珩磨下的单空化泡动力学模型。利用4阶龙格库塔法对不同工作条件(珩磨压力、珩磨头回转速度和往复速度、磨削液黏性、超声频率)下的空化泡泡壁运动规律进行了数值模拟与分析。研究表明:较高的珩磨压力、珩磨液黏性以及超声频率会抑制珩磨区空化效应的产生,而珩磨头回转速度与往复速度的变化对空化效果影响极其有限。     

超声珩磨区考虑煤油蒸汽冷凝与蒸发的空化泡动力学分析

为了更深入地探究超声珩磨区空化泡的动力学特性,以煤油为磨削液介质,考虑煤油蒸汽的冷凝与蒸发建立了功率超声珩磨下的单空化泡动力学模型。利用4阶龙格库塔法对不同工作条件(珩磨压力、珩磨头回转速度和往复速度、磨削液粘性、超声频率)下的空化泡泡壁运动规律进行了数值模拟与分析。研究表明：较高的珩磨压力、珩磨液粘性以及超声频率会抑制珩磨区空化效应的产生,而珩磨头回转速度与往复速度的变化对空化效果影响极其有限。     

蜗轮高效珩磨的研究

通过我们与重庆机床厂共同进行的试验研究,在比较各种蜗轮轮齿终加工工艺路线以及研究珩磨速度与制动力矩对蜗轮珩磨效果影响的基础上,本文提出了蜗轮珩磨的新工艺——蜗轮高效珩磨工艺。这种工艺采用较大的珩磨速度和较大的制动力矩,既提高了生产率,又保证了高精度。同时,对某些实验结果作了理论分析与探讨。     

轴向功率超声振动珩磨颤振系统的稳定性分析

内燃机缸套的功率超声振动珩磨加工中,超声珩磨加工系统的自激振动会严重影响缸套的表面加工质量.根据超声珩磨加工机理及动态珩磨厚度分析,建立了超声珩磨颤振系统动力学模型,基于再生颤振理论对超声珩磨颤振系统进行稳定性分析,推导出极限珩磨宽度和主轴转速的相互关系,运用MATLAB对其仿真分析,得出不同刚度、阻尼系数等系统参数和主轴转速、往复速度等加工参数对系统稳定性极限图的影响.分析表明:超声珩磨加工系统在主轴转速低于400 r/min时容易发生颤振;发生颤振的临界珩磨宽度为27 μm;具有较大刚度和阻尼比系数的超声珩磨系统的稳定性较高.     

外圆珩磨头设计及不同工况的有限元分析

设计一种自动外圆精密加工的珩磨头,通过控制工件自动回转、油石往复运动实现对阀芯外圆自动珩磨.通过仿真建模,分析匀速运动和换向阶段两种工况条件下珩磨头应力及变形分布,并找出珩磨头内刚度变形较大从而影响珩磨加工质量的因素,以及两种工况条件对珩磨头静态分析和加工精度的影响,旨在为珩磨头优化设计提供可靠依据.     

平顶网纹缸套的试验研究

根据缸套平面网纹的表面形貌特征，初步地探讨了平顶网纹气缸套的工作特点，详细地介绍了运用试验设计，主成分分析等方法，对平顶网纹缸套的珩磨加工工艺方案的研究，并通过与普通珩磨网纹缸套的性能对比试验，验证了平顶网纹缸套的实用价值。     

普通车床珩磨高精度套筒的新方法

珩磨高精度套筒类零件一般使用珩磨机．没有珩磨机的机械加工厂珩磨中、小批量套筒，可以在普通车床上进行工艺改造．在此，介绍在普通车床珩磨套筒的新方法：工件由4爪卡盘和中心架装夹，由车床主轴带动旋转；珩磨头由万向联轴器连接在往复运动的部件上，通过3种工艺方案使其作往复运动．生产实践证明，可以保证加工零件的精度要求，切实可行．     

珩磨油石的磨削性能和磨削机理

珩磨加工过程中珩磨油石对加工效率和表面质量的影响至关重要.通过试验对比了国产与进口的氧化铝油石在粗珩阶段的磨削性能,利用扫描电镜观察了油石在加工前后的表面微观形貌,指出油石中磨粒及气孔等因素对油石的磨削能力有较大影响.在揭示珩磨油石的磨削性能和磨损机理的基础上,为优化珩磨油石的加工性能提供了理论与实验的依据.     

平顶网纹缸套的试验研究

根据缸套平顶网纹的表面形貌特征，初步地探讨了平顶网纹气缸套的工作特点，详细地介绍了运用试验设计、主成分分析等方法，对平顶网纹缸套的珩磨加工工艺方案的研究，并通过与普通珩磨网纹缸套的性能对比试验，验证了平顶网纹缸套的实用价值．     

低频回转振动珩磨机理分析

介绍一种低频回转振动珩磨加工运动的3种复合形式,分析了回转振动珩磨的机理,建立了回转振动珩磨的运动学模型,给出了回转振动珩磨的轨迹曲线,总结了回转振动珩磨的特点.