挤了模流道的优化设计

结合塑料熔体流变理论和实践经验，提出了塑料异型材挤出模流道优化设计的思想和方法，通过计算机对流道系统进行设计，使流体在流道中流动分布均匀，流道设计合理，缩短设计时间。     

流线型挤出模曲面构造

根据塑料挤出的特点，在编程实现对型材截面轮廓凸凹性自动判断的基础上，采用射线法与比例间隔法相结合的方法，确定流道入口圆周上型值点的位置．以三次多项式作为流道模腔型曲线的数学模型，依据流线型要求给出的初始、边界条件，得出型曲线的数学方程．构建了挤出模流道的三维参数化曲面模型．有限元分析结果显示，该方法创建的流线型流道模型，其流动稳定性和平顺性都优于直线型流道．     

塑料挤板模具的计算机动态模拟及优化设计

本文依据流变学理论,对塑料熔体在不同类型的挤板模具流道中的流动进行了理论分析,提出了依据等时效应及等压效应进行模具流道设计的优化设计模型,以实现塑料熔体沿模具出口截面均匀一致的挤出。     

基于正交试验的迷宫流道灌水器参数化设计研究

采用正交试验设计方法，取三角形迷宫流道灌水器的关键参数为因素，利用光固化快速成形技术制作出各参数组合的灌水器与外管一体化结构原型，并进行了灌水器水力性能的试验研究．流量和流态指数的极差和方差分析结果均显示出流道转角对流态指数的影响最显著，而流道单元数对灌水器流量的影响最大，这一结果有助于解决流道经优化后带来的流量增大问题．应用多元线性回归法拟合出灌水器流量系数和流态指数与参数的关系式，进而得到了流量与压力的回归方程．验证试验结果表明，回归方程能较好地预测迷宫流道灌水器流量与压力的关系，从而实现了灌水器参数化的结构设计．     

修、造船坞虹吸灌水流道的设计方法

船坞虹吸灌水与短廊道灌水和阀门灌水相比具有明显的优越性，但它对相关参数要求较高，给修、造船船坞虹吸灌水流道的设计增加了难度．为此，通过多个实际工程的水工模型试验，探索虹吸灌水流道的特性，探讨相关参数的关系与规律，总结出了船坞虹吸灌水的设计原理与方法，并建立了驼峰断面高度的计算公式．工程实例验证表明，该方法简便易行，减少了水工模型试验中大量的探索工作．     

热固性塑料冷流道注射压缩成型工艺及模具

阐述了一种热固性塑料壳体的成型工艺,即塑料冷流道注射、压缩复合成型工艺,并设计了实现该成型工艺的模具,采用该工艺可以降低纤维取向、去除毛边和流道料损失费用。     

流道面积比与阴极流量对交叉型流道PEMFC性能的影响

建立三维PEMFC传输模型,分析阴极流道面积比与阴极流量对交叉型流道质子交换膜燃料电池局部传递特性与电池性能的影响,模型中考虑了液态水生成,以更接近电池实际操作状态．流道面积比代表燃料流动面积与电池总面积之比,较大的流道面积比可提高燃料直接扩散面积,使更多氧气通过扩散方式进入扩散层和催化层参与电化学反应,增进化学反应速率,增大局部电流密度,从而提升电池性能．但对于交叉型流道设计,模拟结果表明,由于流道中挡板的作用,燃料由自然扩散传质转变为强制对流传质,流道面积比的影响被消弱,最佳的电池性能出现在流道面积比为0．4时．结果也显示,提高阴极流量可改善电池性能．通过分析电池内部电流密度、氧气流量和液态水分布等局部传递特性,揭示了流道面积比与阴极流量对电池性能影响的内在原因．     

轴流式强制循环泵的选型设计

分析系流量太小的原因，提出选型设计参数的确定方法，并介绍了吸入室流道的改进设计方案及密封型式的选择．     

长短叶导风轮对增压器性能的改善

通过计算分析，探讨了长短叶片对压气机流道性能的各种影响，并阐述了设计长 短叶导风轮应考虑的主要因素．经过计算求解的长短叶流道中的速度分布可以为检验 长短叶导风轮性能提供科学依据。试验证明，在一定条件下，设计合理的长短叶导风 轮可使高压比增压器的压气枫效牢及压比得以提高，稳定工作流量范围有所扩大。     

气波引射前向流道波转子设计及性能研究

首先通过理论分析,依据波转子与气流间相对运动关系,采用流道进出口倾角正切值等于该位置气流轴向速度与转子转动线速度比值的方法设计一种前向流道波转子结构．然后利用ANSYS Fluent软件进行数值模拟,发现当倾角满足上述正切关系时,引射过程中波转子内部及端口处流动分离和旋涡现象明显减少,流动损失降低,设备引射性能最优．最后,与直通道波转子进行对比实验研究,结果表明：各工况下前向流道波转子引射率和等熵效率与直通道波转子相比均有明显提升,且在倾角设计工况附近,设备引射性能及提升幅度达到峰值,引射率和等熵效率增幅比例均达40%,证明依据上述理论方法设计的前向流道波转子结构合理．     

复杂型材挤出模结构优化设计方法

采用APDL建立了面向CAE的模头流道参数化模型,用分步单元划分策略和壁面滑移边界条件,完成了复杂型材熔体在模头内流动过程的三维数值模拟,获得了流道内的速度分布和压力分布.在此基础之上,以模头出口处型材截面上各子区域平均流速相等为优化目标,对模具流道的结构参数进行了优化设计,优化后流动平衡性有显著提高.复杂型材SF56流道结构参数的优化设计和实验,证明了该方法的正确性和有效性.     

T型模头熔体流动与模具变形耦合的数值模拟

为了研究T型模头熔体出口的流率均匀性,利用计算流体动力学软件Polyflow对一种T型模头内的熔体流动和模具变形进行了耦合数值模拟.结果表明:模具流道表面沿模具厚度方向的变形在挤出方向和模具宽度方向均为非线性变化,造成熔体出口流率均匀性与不考虑模具变形的理论设计结果相差较大;随着挤出量增加,狭缝沿模具厚度方向的变形增大,熔体出口流率均匀性降低;随着模具厚度增加,狭缝沿模具厚度方向的变形减小,熔体出口流率均匀性提高.     

管材挤出模具新型压缩段流道的研究

在对质点流迹分析基础上,提出管材挤出流道的流线型压缩过渡方式,并给出了以三次多项式作为管材挤出流道型腔曲线的数学模型,构建管材挤出模具压缩定型段的过渡流道,并通过聚合物流体分析软件POLYFLOW对比模拟分析了直线型过渡流道和流线型过渡流道的速度、压力、黏度、剪切速率的变化,分析结果显示,流线型流道内的流动稳定性和均匀性明显优于直线型流道。     

无弹性回跳弯曲模的设计

从金属塑性变形原理出发，论述了无弹性回跳弯曲模的设计，包括模具结构对比、过盈挤压量的选择和计算。     

开式挤压成形工艺中的临界参数

采用平面塑性有的滑移线理论和上限理论对开式挤压成形工艺中的临界最小和临床最大有率进行了分析计算，给出了挤压模角与临界最小和临界最大变形率的对应关系；根据压杆稳定性理论，给出了挤压坯料的最大长度计算方法，为制订开压成形工艺参数提供了依据。     

气辅挤出口模的研究现状

气辅挤出成型可以显著消除传统挤出成型中出现的挤出胀大、鲨鱼皮、耗能高等现象。在气辅挤出系统中,气辅挤出口模的设计是核心部分。介绍了国内外关于气辅挤出口模设计的特点,并进一步对口模设计进行了展望。     

汽车联轴节壳体挤压成形过程三维有限元数值模拟

针对汽车联轴节壳体温挤压成形过程,采用三维刚－粘塑性有限元法进行了热力耦合数值模拟以揭示金属的塑性变形行为,从而为模具设计及工艺制订提供理论依据．通过有限元模拟,给出了汽车联轴节壳体三维温挤压成形过程的金属塑性流动模式和详尽的应力、应变及温度分布,并分析了成形物理场分布与变形的外部条件之间的关系．同时也对三维塑性变形的有限元技术处理方法（如：模具的几何描述及变形体的离散化、三维动态边界接触问题）进行了探讨．     

挤板机头的优化设计

以非等温害虫律流体为研究对象，提出用二次优化的计算方法线性等锥角岐管和可调间隙衣架机头流道的几何参数进行优化计算。在基基础上开发成功大型宽幅厚板挤出机头。     

开槽式塑料挤出机的设计与研究

本文通过研究开槽式塑料挤出机磨损的成因及磨损机理,对挤出系统存在的磨损问题进行了研究并提出了解决措施;通过对塑料挤出工作过程的分析将挤出机理、产量计算、温度控制、压力分布四个指标应用在新型挤出机的设计过程中,对挤出系统进行了设计和优化,为高性能挤出机的设计提供一些借鉴.