一种新型镗刀头的设计与应用

在两种镗刀结构和加工特点比较的基础上,介绍了机夹单刃镗刀加工大直径深孔工艺。可取代通常使用的强力粗镗、浮动刀精镗、珩磨三道工序,可使工效提高3倍以上。     

箱体类零件的加工工艺分析

本文从工艺路线的拟定、定位基准的选择、主要表面的加工三方面重点分析了箱体类零件的加工工艺,提出了三种先进的孔精加工工艺方案：精镗—浮动镗：金刚镗—珩磨：金刚镗—滚压,并指出：箱体类零件的重要孔（如主轴孔）、孔系的加工精度成为箱体类零件的加工工艺关键。     

U形工件对称孔加工的工艺改进浅析

我厂是生产电阻焊机的工厂，其中一个关键工件，其技术精度、形位公差要求较高。该工件外形呈U形，U底面平，U形两边各需加工一个直径16毫米、允差0．02毫米，长度25毫米对称小孔，两孔距200毫米，两孔不仅直径相同，且与底平面等高70毫米，并在同一轴线上，误差不超过0．05毫米。如何加工，我们考虑认为，若采用镗床加工，一齐同时加工两孔，同轴度可以很好地保证。但由于镗杆直径较细且长，镗刀下刀尺寸不好掌握，检验孔的精度也较困难，孔的精度质量难以保证，而且对操作工人技术素质要求较高。若采用数控加工中心加工，这是完全没有问题的，同轴度和精度都会得到保证。但对于小批件生产来说成本太高，不适合多、快、好、省的原则。由于我厂没有镗床，亦没有数控加工中心，单为这个工件要投资设备去搞，经济上不太合算，所以只能另找办法。U形工件孔径小，孔距长，同时加工两对称孔不太容易，难保证同轴度，这给加工带来一定困难。     

小直径深孔轴套内孔的加工工艺改进

通过在刀杆上安装刀具进行镗孔,加装定位导向支承套的加工工艺方法,从而避免了细长刀杆在车削深孔时产生振动及失稳破坏,提高了小直径深孔轴套的内孔加工精度。     

浮动铰孔装置的设计及应用

铰孔是孔的精加工手法之一。在某些因素的影响下 ,当工件中心与铰中心位置有偏差时 ,会出现孔径扩大的铰孔缺陷。为了有效地消除位置偏差对铰孔的影响。基于浮动镗的原理 ,设计了一种在普通车床上铰孔的装置。该装置能自动补偿轴线的误差 ,从而保证了孔的尺寸精度和表面粗糙度。     

大型铸件加工效率问题探讨

一些设备中大型铸件加工量大，生产周期长，影响整机交货周期，成为生产瓶颈。该文利用工序分析法对其生产工艺进行分析，将产品工艺路线中的镗削工序拆分为粗镗、半精镗、精镗三个小工序，并采用流水式分设备模式生产，辅以一种高刚性夹具减少工件装夹与找正时间，可以将产品的生产周期由7d降为3d，满足产品交货期要求。     

镗杆的优化设计

机床行业中内孔加工约占整个机械加工工作量的1/4,而深孔加工又在内孔加工中占有很大的比例.深孔加工中最常见的问题就是由于孔的直径限制了刀具的设计.当镗杆的长径比较大的情况下,镗杆的静态刚度和动态刚度都随之明显下降,在切削过程中引起切削颤振,轻者使被加工表面粗糙度恶化,重者使加工无法正常进行.     

镗刀的设计计算

本文论述了固定式镗刀当小刀头轴线与镗杆轴线的夹角小于９０°时，刀孔上平面高于径向平面，在巳知镗刀工作时所需各几何角度时，小刀头上各几何角度的设计计算。利用矢量及座标转换原理，为镗刀几何角度的设计计算推导出了一套精确的计算公式。这对保证镗刀的合理几何角度，提高镗刀的耐用度有重要的意义。     

浮动铰孔装置的设计及应用

铰孔是孔的精加工手法之一。在某些因素的影响下，当工件中心与铰中心位置有偏差时，会出现孔径扩大的铰孔缺陷。为了有效地消除位置偏差对铰孔的影响。基于浮动镗的原理，设计了一种在普通车床上铰孔的装置。该装置能自动补偿轴线的误差，从而保证了孔的尺寸精度和表面粗糙度。     

连杆部件大端孔加工工艺的分析与改进

针对连杆大端孔直径加工精度不高的问题,分析了孔珩磨精加工的前道工序镗削加工及珩磨加工中各工艺参数对孔精加工的影响,并提出了相应的改进措施,为解决机械加工工艺中的难题提供了一个可行方案。     

镗杆润滑小孔的优化工

我厂为山东龙口铝业集团生产的铝锭专用镗床Q1Z-021，两种规格镗杆分别为直径φb80mm和直径西130mm，为冷却刀头需在镗杆上加工-直径φ8mm的润滑小孔，孔长度为160mm，并且小孔中心距离外圆为φ8mm，即加工完成后的小孔壁距离外圆仅仅4mm（如下图所示）。     

一孔截面测算多圆心法检测深孔轴线直线度

针对深孔轴线直线度难以精确测量的情况,提出了一孔截面测算多圆心法检测深孔直线度;该方法综合考虑深孔零件内外表面质量,利用超声波测厚仪和计算机测算出深孔零件每一截面上多个圆心,拟合一条能包含所有圆心且直径最小的圆柱。该圆柱的直径即为深孔轴线的直线度。每一深孔截面上测算了多个圆心,比只测一个圆心的方法更为严格;从外壁测量不受内径大小的限制,测量时容易观察和控制测量的姿态从而保证检测结果的正确性。     

磨削高精度小直径套端面的夹具设计

高精度小直径套类零件特点是:内外圆尺寸精度高,外圆与内孔同轴度以及端面与内孔轴线的圆跳动要求高,长径比大.     

小孔径磨削工艺改进

在小直径内孔零件的磨削加工工艺过程中存在着以下几种问题：1）小直径内孔零件的磨削需要小直径砂轮，转速受到加工磨具的限制，不能选用较高的线速度，从而磨削效率低，粗糙度比较差。2）零件内孔与砂轮之间的绝对间隙小，磨削时冷却条件差，排屑困难，容易造成砂轮堵塞，影响表面质量。3）在磨削小直径内孔时，由于磨杆细而无刚性，当眇轮接触工件时，磨杆产生弹性弯曲，往往出现两头大中间小的缺陷，     

基于PLC的半精镗机床电气改造技术

将PLC控制器取代继电器和接触器的控制系统是机床电气改造的常用方法,本文分析了半精镗机床控制系统电气改造的要求,根据要求设计PLC控制电路,编写控制程序,最后调试运行,满足控制要求。     

结构参数对柴油机微粒捕集器捕集特性的影响

根据建立的微粒捕集器(DPF)仿真模型,对不同结构参数直径比和孔密度(CPSI)条件下的DPF内部气流流动、微粒捕集过程以及扩口区域内气流流动进行数值模拟,研究了直径比对气流流动均匀性、轴向径向流速分布和微粒分布的影响规律.同时,研究了孔密度对DPF内部流动及捕集效率的影响.结果表明:适当减小直径比能提高DPF内部的流动均匀性,减少微粒在中心轴线处的分布,有助于降低DPF中心轴线处的负荷;小直径比能降低扩口区域内的流速波动,有利于气流与微粒进入DPF内部以及捕集效率的提高;增加孔密度会增加DPF内部流动的阻力,影响流动均匀性,有利于提高捕集效率.     

百万超超临界低压1#外缸、低压2#外缸加工

我公司百万超超临界机组（CCH02）低压1#,2#外红分别由电端、中部、调端三部分共六半汽缸组成,并装有5#-8#轴承,产品外形尺寸大,各段长度均为10400mm,达到了NC落地镗床回转工作台的极限尺寸;上下半合缸后的高度8339mm,超过了NC落地镗床Y轴的最大行程;各套气缸上下半垂直法兰面均不在同一平面上,各轴向尺寸难以控制。外缸的整体结构为焊接钢板件。结构钢性差,镗铣时颤动很大,表面粗糙度和加工质量率以保证。     

小深孔类零件复合挤压成形新工艺试验

传统上采用钻孔方法加工小孔径深孔时 ,存在排屑困难、钻头易折断等缺陷。本文介绍了用两种材料 (一种为填料 )复合挤压 ,挤压完成后将填料除去成形小深孔的新工艺 ,并通过室温物理模拟挤压试验对挤压比、填料直径等工艺参数进行了探讨 ,试验结果表明 ,当选择了合适的挤压比及填料时 ,该工艺是可行的。它改变了传统孔的加工方法 ,使孔的加工又有新工艺 ,另外用此种方法使斜孔、弯孔等复杂类型孔的加工更易实现。     

三孔定向爆破作用下的空孔效应实验研究

为得到三孔定向爆破作用下空孔对爆生主裂纹扩展过程的影响规律,采用动态焦散线法进行实验,研究了不含空孔和含空孔情况下爆生裂纹的动态应力强度因子、扩展轨迹及扩展速度的变化规律。研究结果表明:空孔对爆生裂纹扩展轨迹的导向作用十分明显。无空孔时,爆生裂纹的扩展速度震荡幅度较大;有空孔时,爆生裂纹的扩展速度震荡幅度较小。无空孔时,三条爆生裂纹在相互贯通之前,裂尖的动态应力强度因子会突然增大,然后迅速下降;有空孔时,爆生裂纹与空孔贯通前,其动态应力强度因子则稳定在一定范围内震荡。     

差动原理在长轴孔系的镗孔应用

本文叙述了差动原理在长轴孔镗孔中的应用，所设计的镗杆结构作为镗孔机中的进给部分，实现了镗杆体与进给丝杆同心配置，并应用在非标镗孔机上，成功地镗制出长距离同心孔．