机床主轴加工工艺浅析

在机械加工过程中常常进行轴类零件的加工,主要介绍了机床主轴的加工工艺路线的制定。机床主轴加工工艺过程主要包括主轴毛坯的选择和制造、主轴材料的热处理、加工阶段的划分以及加工工序的确定等方面。     

电弧炼钢炉主轴的螺旋槽铣削加工方法探讨

钢炉是冶炼的重要设备，其主轴是主要部件之一。因主轴磨损，大修理中，需更换。主轴图如图1所示，主轴加工的关键是铣出符合图纸要求的螺旋槽和直槽。要完成此任务就必须解决加工主轴的装夹，配制传动系统挂轮，编制加工工艺。     

高速铣床主轴加工方法的改进

主轴是实现高速切削的关键部件,直接影响着高速铣床的加工精度。本文提出应用普通设备加工高速铣床主轴时,在装夹方式、定位基准、砂轮、磨削用量等方面进行了改进后,可加工出符合设计要求的主轴。     

基于高速机床刀轴联结设计的研究

高速加工具有比普通加工大5～10倍的切削速度,其优点是能减少加工时间,达到普通加工需要几道工序才能达到的加工精度和表面质量。与高速切削有关的主要问题有：刀具材料及设计、高速机床主轴的动平衡、机床的热态动态性能及可靠性等。而刀具与主轴的联结问题会严重影响高速切削的可靠性及机床主轴的动平衡,已成为限制高速切削的薄弱环节之一。本文将就刀轴联结的设计进行探讨。     

高性能数控机床电主轴热-结构耦合特性研究

电主轴具有"零传动"、结构简单的特性,在高速切削机床中得到了广泛的应用,极大地提高了机床的精度和可靠性.然而,由于电机和轴承等热源的存在,将导致主轴热变形,从而降低加工精度,甚至损坏主轴系统.为此,基于建立的主轴系统模型,使用有限元分析方法,研究了主轴系统的温度场空间分布和由此导致的主轴变形云图,获得的热-结构耦合特性可为主轴系统的热补偿提供理论支撑,从而保障加工的精度和可靠性.     

采用互换法拆装CA6140型卧式车床主轴

主轴是车床的关键部件，其旋转精度、刚度和抗振性对工件的加工精度及表面粗糙度有直接影响。互换法装配过程简单、效率高，维修方便。针对CA6140型卧式车床主轴拆卸的方法、步骤及主轴轴承游隙的调整、在使用中主轴损伤后要进行拆卸修复以及修复主轴轴颈的原则进行阐述。     

机器人铣削加工稳定性影响因素

机器人铣削加工时容易发生模态耦合颤振,对刀具和机器人本体造成伤害,从而导致机器人定位精度降低.为了研究机器人铣削加工稳定性的影响因素,进行大量的铣削加工实验,研究主轴转速、轴向切深、进给速度、刀具悬长、顺逆铣以及切削材料等因素对于机器人铣削加工稳定性的影响.结果表明:在一定范围内,主轴转速越低、进给速度越快、轴向切深越大、刀具悬长越短、采用逆铣、材料硬度越大越容易导致模态耦合颤振的发生,且主轴转速和刀具悬长对于模态耦合颤振影响显著.     

细长轴车削加工时主轴转速最佳域的研究

从机械加工中共振的角度出发,研究细长轴车削加工时车床主轴转速与工件表面质量的关系;并以CA6140车床为例,讨论刚性主轴的临界转速,提出细长轴车削加工时车床主轴的最佳转速范围,避开共振区,从而提高工件的加工精度,保证工件的表面质量.     

机床主轴回转误差运动对零件加工的影响

主轴回转误差运动是机床的重要技术指标之一,它直接影响零件的加工精度,故阐述了主轴回转误差运动对零件加工的影响.     

机床主轴回转误差对加工精度影响分析

以车床主轴的回转误差为例,分析了由于主轴的纯径向跳动和纯轴向窜动而造成被加工工件横截面的几何形状误差,以及由此产生的加工误差的大小,得出了这两种误差对加工精度影响的各种结果．     

滚动支承主轴部件的结构设计与计算

金属切削机床的主轴部件通常采用滚动轴承和滑动轴承(动压、静压和用空气润滑)做支承。上述轴承类型的应用范围取决于主轴的精度和速度参数,以及加工精度(加工另件的不圆度△r)见表1。     

主轴系统动态误差和热漂移误差的测试分析

主轴的动态误差和热漂移误差直接影响机床的定位精度和工件表面加工质量。运用API主轴动态误差及热变形分析仪和API主轴误差分析软件对加工中心的主轴进行动态误差和热漂移测试。通过测量系统采集到的机床主轴系统的温度变化及分布数据及主轴系统的热变形数据,可以了解及掌握机床在运转过程中主轴系统的实际工况,如热平衡时间、主轴系统不同时刻在各方向的变形量等信息,对以后主轴系统的优化设计和动态补偿提供了基础数据支撑。     

三代轮毂轴承内圈法兰孔组合钻床主轴箱设计

以提高三代轮毂轴承内圈法兰孔的加工效率为主要目的,根据加工孔直径大小、材料以及工作情况,计算相关的切削用量进而计算轴向力、扭矩和切削功率,确定主轴的形式与直径以及所需动力,选择合理的动力部件,依据三图一卡绘制原始依据图,确定主轴和驱动轴的位置,合理布置传动轴的位置,来完成整个主轴箱传动系统的设计,使主轴获得所需转速从而进行钻孔。此次设计的主轴箱传动系统可以同时加工三代轮毂轴承内圈法兰孔,因此可以提高法兰孔的加工效率和加工精度。     

斜齿轮跳齿插削加工法

针对斜齿轮插削加工中工件主轴由于附加转动而引起的扭振问题,提出跳齿插削加工法.介绍跳齿插削加工的原理、数学模型,并举例加以验证.该方法能有效地解决工件斜齿轮插削加工中工件主轴的扭振问题,使斜齿轮插削加工的平稳性得到改善,有利于加工精度的提高.     

轴向功率超声振动珩磨颤振系统的稳定性分析

内燃机缸套的功率超声振动珩磨加工中,超声珩磨加工系统的自激振动会严重影响缸套的表面加工质量.根据超声珩磨加工机理及动态珩磨厚度分析,建立了超声珩磨颤振系统动力学模型,基于再生颤振理论对超声珩磨颤振系统进行稳定性分析,推导出极限珩磨宽度和主轴转速的相互关系,运用MATLAB对其仿真分析,得出不同刚度、阻尼系数等系统参数和主轴转速、往复速度等加工参数对系统稳定性极限图的影响.分析表明:超声珩磨加工系统在主轴转速低于400 r/min时容易发生颤振;发生颤振的临界珩磨宽度为27 μm;具有较大刚度和阻尼比系数的超声珩磨系统的稳定性较高.     

斜齿轮插削加工的CNC系统

基于实现斜齿轮插削加工CNC控制的思想,提出了运用同步锁相保证工件主轴与刀具主轴的同步跟踪,用电子差动合成来实现刀具主轴附加转动与圆周进给运动的合成,进而驱动伺服系统实现斜齿轮插削加工的数字化控制.     

微通道铣削加工工艺的实验研究

为了实现微通道的高效加工,提出利用微细铣刀对铝合金薄板进行微通道阵列结构加工,并通过改变加工工艺参数的方法,系统研究了铣削加工参数(背吃刀量、进给速度和主轴转速)对微通道的几何尺寸的影响规律。研究结果表明:选用直径为0.4mm铣刀的条件下,加工出微通道的宽度随着背吃刀量和进给速度的增大而逐渐增大,且背吃刀量的影响较为明显。在6 000~21 000r/min的主轴转速范围内,随着主轴转速的增加,微通道的宽度尺寸变化不大。因此,通过选择优化的切削加工工艺参数,可以实现微通道阵列结构的加工。     

控铣镗床主轴变形分析与改进方法

本文对大型数控铣镗床主轴精度变形分析,采用变形补偿结构,以提高机床在加工过程中主轴移动伸出后加工的精度,满足加工产品的精度要。     

高档数控机床主轴动态特性研究

基于数控机床主轴进行研究,通过切削和空转振动试验了解了实际加工中的振动情况,并通过模态试验得出整机薄弱环节主轴箱对应的模态参数.对主轴的刚度进行了测试,并进行了主轴优化设计方面的探讨.研究结果可为高速主轴系统的动力学分析和优化设计提供一定的理论依据.     

卧式车床主轴箱的改进

目前,国内数控卧式车床正在向着重载、高速、高精度的方向发展,重型卧式车床主电机的规格越来越大,重型卧式车床主轴转速越来越高。机床在持续高速度、重载荷的工作条件下加工零件时,机床主轴箱的主轴轴承和Ⅰ轴轴承经常出现由于温升过高而损坏的问题。主轴和Ⅰ轴外部法兰盘经常出现漏油的问题。