金属板材多点柔性成形理论与应用

多点柔性成形是一种先进的金属板材成形技术,这种成形方法能够实现成形路径选择、分段成形等传统成形方法无法实现的功能.文中基于理想路径成形理论,提出了板材多点柔性成形最优成形路径设计的理论与方法,建立了多点分段成形过渡区设计准则与多点成形过程中静力隐式弹塑性大变形有限元数值模拟方法.应用给出的路径设计理论与方法,计算了典型样件的最优成形路径,应用数值模拟理论、方法及开发的数值模拟软件进行了典型件多点成形过程的数值模拟.     

加工螺旋槽成形铣刀的CAD及其加工仿真验算

讨论了设计加工螺旋槽成形铣刀廓形的方法，采用包络线法进行成形铣刀轴面截形的设计及加工仿真验算，尤其对仿真过程中畸变现象的验证和消除，奇异点的处理方法进行了大胆探索，设计效果较好，既缩短了设计周期，又提高了设计质量。     

论我国冲压工艺设计的先进性、经济性和合理性

<正> 一、冲压技术在国民经济发展中的前途冲压技术属于金属无切削加工的新工艺。它能制造出金属切削加工铸、锻造工艺等不易加工的冷挤压工艺,它利用各种板类材料制造出任何几何形状的冲压产品。加工拉延成形、挤压成形零件的过程中,由于钢板的特性使其冷作硬化作用,提高硬度,增强强度。根据产品设计采用各种加强筋、法兰、弧形、翻边等方法,增强刚性,从而以薄板材料代替厚板材料,代替铸件和锻件,代替切削加工件,大大减轻重量,节约材料,保证零件性能。     

304不锈钢拉深成形模具设计

本文以一对杯盖拉深摸为例,探讨落料—拉深—冲孔—切边等一系列工艺,并通过气压垫式弹性压边装置,防止因制模过程中压边力发生改变,导致不锈钢薄板在拉深成形过程中变形,从而降低材料的使用率和成品率。     

ANSYS下复杂拉深成形件成形工艺研究

<正>冲压成形是现代工业中的一种重要加工方法,在汽车、电器、航空等各个领域都有广泛的应用。由于冲压成形过程是一个非常复杂的物理过程,涉及力学中的3大非线性问题(几何非线性、物理非线性和边界非线性),加上不规则的工件形状,使得冲压成形过程的计算十分复杂。因此,传统的冲压工艺及模具设计只能在众多简化和假设的基础上进行初步设计计算,然后依靠大量的经验与反复试模、修模来保证冲压件的成形品质。     

直升飞机钛合金轴流叶轮热流变成形过程的热力学分析

航空工业部某公司所生产的直升飞机钛合金轴流叶轮,长期以来,采用法国工艺路线生产,即从法国进口材料.然后改锻成大余量模锻件,再用四座标铣床切削加工.模锻件被切削余量大,材料利用率低,加工周期长,费用高,特别是叶片部位的金属流线被切断.影响了产品使用寿命.为了取代法国的工艺路线,提高产品的机械性能和使用寿命,我们采用热流变成形方法,自已设计和制造了一套热流变成形模具,该模具带有加热炉和控温装置,在等温状态下一次成形出具有小余量的毛坯叶轮. 本文基于热力学第一和第二定律,对该叶轮的成形过程进行了热力学分析,导出了成形得以进行的充分与必要条件,并进行了实验验证。通过对热流变成形方法生产的叶轮产品切片取样后,进行了机械性能检测,硬度测量,低周疲劳试验以及化学成份分析,其结果符合我国目前的验收标准,其中机械性能指标全部较大幅度地超过了法国标准,伸长率(δ%)和断面收缩率(φ%)尤为突出,优于验收标准的48%或121%不等. 本文从理论上和实践上说明了热流变成形的优越性和在工程上的广阔的应用前景。     

高压开关用导电管冷挤压模具设计

依据高压开关用导电管产品结构,制定了冷挤压成形工艺方案,并进行了模具设计。采用该加工工艺,实现了导电管内孔的净成形加工,大大提高了加工效率及材料利用率,降低了生产制造成本。     

椭圆盒拉深成形的数值模拟

在板料的冲压成形过程中,应变硬化化指数n和厚向异性系数r是两个重要的材料力学参数.采用DYNAFORM软件通过对椭圆盒的拉深成形过程进行数值模拟,研究了应变硬化化指数n和厚向异性系数r对零件成形性能的影响.     

基于Dynaform的方形盒冲压成形仿真

盒形件是金属薄板拉深成形中较为典型的冲压件,拉深变形时,应力、应变在变形区内沿周边的分布很不均匀,其变形规律具有一定的典型性。利用传统方法进行冲压工艺分析时,为了避免材料成形过程中出现断裂、起皱、颈缩等不良影响,必须反复修改成形加工的某些参数或修改模具形状,耗资大、产品开发周期长。     

ANSYS下复杂拉深成形件成形工艺研究

冲压成形是现代工业中的一种重要加工方法，在汽车、电器、航空等各个领域都有广泛的应用。由于冲压成形过程是一个非常复杂的物理过程，涉及力学中的3大非线性问题（几何非线性、物理非线性和边界非线性），加上不规则的工件形状，使得冲压成形过程的计算十分复杂。因此，     

玻璃透镜模压成形工艺试验研究

非球面玻璃透镜因具有较佳成像质量和成像分辨率广泛应用于高质量镜头,而玻璃模压成形技术在制造非球面玻璃透镜时具有成本低、效率高等优势.针对我国对非球面玻璃透镜模压成形技术尚未完全掌握的困境,对非球面模具的超精密磨削加工和玻璃透镜的模压成形工艺进行研究.采用B轴控制固定点斜轴磨削方式并结合形状误差补偿技术,获得形状精度为165nm,表面粗糙度为19nm的非球面碳化钨模具.选用低熔点DZK-3玻璃球,在精密模压成形机床上开展模压成形实验研究,确定了该玻璃的合适模压温度,研究了温度、速率等参数对形状精度和表面粗糙度的影响规律.     

浅谈冷轧带钢连续退火机组的生产工艺及特点

冷轧带钢连续退火机组生产工艺发展很快,其产品范围较广,既能生产普通冲压成形冷轧薄板,又能生产深冲压和超深冲压成形的汽车用冷轧板和烤漆硬化钢板;而且所能生产的冷轧钢板的强度级别包括了一般强度级别、高强度级别和超强度级别。     

浅谈冷轧带钢连续退火机组的生产工艺及特点

冷轧带钢连续退火机组生产工艺发展很快,其产品范围较广,既能生产普通冲压成形冷轧薄板,又能生产深冲压和超深冲压成形的汽车用冷轧板和烤漆硬化钢板;而且所能生产的冷轧钢板的强度级别包括了一般强度级别、高强度级别和超强度级别.     

基于Dynaform的方形盒冲压成形仿真

<正>盒形件是金属薄板拉深成形中较为典型的冲压件,拉深变形时,应力、应变在变形区内沿周边的分布很不均匀,其变形规律具有一定的典型性。利用传统方法进行冲压工艺分析时,为了避免材料成形过程中出现断裂、起皱、颈缩等不良影响,必须反复修改成形加工的某些参数或修改模具形状,耗资大、产品开发周期长。     

基于正交试验的电火花成形加工工艺研究

电火花成形加工技术在难加工材料、复杂型面、模具等加工领域扮演着重要的角色。但电火花加工的放电过程非常复杂,整个加工过程受多种因素影响。文章通过正交试验设计和极差的分析方法,重点探讨了峰值电流、脉冲宽度、脉冲间隙和峰值电压对工艺效果的影响,找出了影响加工效果的主次因素和最优组合,对解决电火花成形加工工艺参数,优化和提高加工质量具有一定的参考价值。     

白车身薄板件焊接装配误差的研究

白车身薄板件焊接装配误差主要来源于板件误差、焊装夹具误差、焊装过程误差及焊装后回弹等方面,分析了各种误差对装配件误差的影响。重点阐述了板件误差对装配件误差的影响,利用有限元方法建立了薄板件焊装过程的仿真模型,并给出了装配件误差的计算方法。通过实例证明了理论分析和计算方法的有效性,该方法可适用于任意板件和多焊点的装配误差分析。该文章就以下几个主要问题进行全方位的讲解。     

圆柱体平板间镦粗的热力分析

在推导塑性成形过程中温度场控制方程的基础上,探讨了成形过程中的热力耦合效应.运用有限元方法,对弹塑性圆柱体平板间镦粗过程中温度场和等效应变场的变化规律进行了数值模拟,讨论了成形速度和坯料初始温度对成形过程的影响     

基于绿色制造理念的新型机械制造工艺

<正>绿色制造工艺是绿色制造的核心问题,其最终目的是合理利用资源和能源以减少对环境的污染。根据这个目标,我们可以把绿色制造工艺分为三种类型:节约资源型工艺技术、降低能耗型工艺技术、环境保护型工艺技术。以下笔者对此进行具体分析。一、节约资源型工艺技术1.少无切削加工技术。新技术、新工艺的发展使精铸、冷挤压等成形技术和工程塑料在机械制造中的应用日趋成熟,从近似成形     

基于PLC控制的电磁成形设备的研究

<正>电磁成形工艺适于管材的胀形、缩径、冲孔、翻边、切断、铆接,板材的冲孔、压印或压花、成形,组装件的装配,粉末的压实和成形等。由于它相对于传统的金属压力加工方法具有短加工周期,容易实现能量控制和生产自动化、机械化,工艺灵活性,同一感应线圈可以进行多种加工的优点,所以广泛应用于汽车、电子、仪器、军工等领域。随着脉冲功率技术、软开关技术的发展以及电力电子器件功     

船体建造过程中精度控制要点分析

船体建造过程是一个复杂的船体各零部件加工组装的过程,在这个过程中要考虑的影响船体建造精度的各要素比较多,因此为了更好地控制建造精度,就要对建造过程中的精度控制要点进行分析。在这里我们分析了加工阶段的精度控制要点、预装配过程中的精度控制要点、分段结构装焊精度控制要点等,并详细介绍了各个控制要点的主要内容,为更好地控制船体精度打下了基础。