基于正交试验的电火花成形加工工艺研究

电火花成形加工技术在难加工材料、复杂型面、模具等加工领域扮演着重要的角色。但电火花加工的放电过程非常复杂,整个加工过程受多种因素影响。文章通过正交试验设计和极差的分析方法,重点探讨了峰值电流、脉冲宽度、脉冲间隙和峰值电压对工艺效果的影响,找出了影响加工效果的主次因素和最优组合,对解决电火花成形加工工艺参数,优化和提高加工质量具有一定的参考价值。     

浅谈一种带有金手指插头印制板的划槽加工方法

本文研究了一种带有金手指插头印制板的划槽加工方法。在印制线路板中每一个划槽线和导电引线的交叉点都设计增加一个导电通孔,导电通孔可在印制线路板加工流程中已有的钻孔、化镀、电镀工序直接加工,不需要增加额外的加工流程,设计简单合理。印制线路板的划槽线直接横跨金手指插头的导电引线整条加工,而不影响导电引线的电流导通效果。划槽工序可采用正常工艺加工,无需采用跳刀划槽的方法避开导电引线,降低了程序编辑的难度,避免了由于程序编辑错误而导致产品报废的隐患。有效的缩短了划槽工序的加工时间,极大的提高了生产效率;消除了由于设计跳刀划槽工艺而浪费的排版尺寸空间,为增加印制线路板尺寸设计时的排版利用率提供了设计空间。     

浅谈基于数控加工原型的快速模具制造关键工艺

基于RP原型的快速模具制造工艺需要专门的设备,原型材料昂贵,这些都影响了该技术广泛应用。另一方面,数控加工技术在制造业中的应用越来越广泛,数控加工设备已由原来的高端设备变成了大多数工厂具有的普通设备。而精密材料成形技术发展迅速,如失蜡精密铸造、消失模成形等经过长期发展,已相对成熟。将常规数控加工技术和精密材料成形技术相结合,开发出一种成本更低、周期更短的快速模具技术,将能够大大地提高模具制造的竞争力。本文提出了将数控加工技术与现代精密材料成形技术相结合,开发出一种基于数控加工原型的低成本、易推广的快速金属模具制造工艺,实现模具的敏捷化制造。     

基于PLC控制的电磁成形设备的研究

<正>电磁成形工艺适于管材的胀形、缩径、冲孔、翻边、切断、铆接,板材的冲孔、压印或压花、成形,组装件的装配,粉末的压实和成形等。由于它相对于传统的金属压力加工方法具有短加工周期,容易实现能量控制和生产自动化、机械化,工艺灵活性,同一感应线圈可以进行多种加工的优点,所以广泛应用于汽车、电子、仪器、军工等领域。随着脉冲功率技术、软开关技术的发展以及电力电子器件功     

动触头挤压成型模具设计

本文设计出了加工切削量少、生产效率高的触头挤压模具,采用冷挤压成形工艺直接挤压成型,改善了零部件性能的同时降低了生产成本。     

论我国冲压工艺设计的先进性、经济性和合理性

<正> 一、冲压技术在国民经济发展中的前途冲压技术属于金属无切削加工的新工艺。它能制造出金属切削加工铸、锻造工艺等不易加工的冷挤压工艺,它利用各种板类材料制造出任何几何形状的冲压产品。加工拉延成形、挤压成形零件的过程中,由于钢板的特性使其冷作硬化作用,提高硬度,增强强度。根据产品设计采用各种加强筋、法兰、弧形、翻边等方法,增强刚性,从而以薄板材料代替厚板材料,代替铸件和锻件,代替切削加工件,大大减轻重量,节约材料,保证零件性能。     

用单角砂轮加工旋转锉的成形原理与计算机辅助设计

该文研究了用单角砂轮加工旋转唑的成形原理与计算机辅助设计方法，可以方便地求出加工过程工艺系统的运动及刀齿截形。     

挡油圈成形冲孔落料复合模

<正> 图1为我厂电机生产中所用的挡油圈,材料为普通碳素结构钢,厚度1.5mm。其中内孔和电机转轴相配合,要求精度较高。由于所需数量较大,按照一般加工工艺,效率低。为此,需设计新的高效率模具,满足生产发展需要。一、产品零件工艺分析 1.按照通常加工工艺,采用先落料冲孔,再拉延成形,至少需用两付模具。且内孔由于在拉延成形时材料的流动而扩大,冲孔落料时需予先留下变形余     

基于Dynaform的方形盒冲压成形仿真

盒形件是金属薄板拉深成形中较为典型的冲压件,拉深变形时,应力、应变在变形区内沿周边的分布很不均匀,其变形规律具有一定的典型性。利用传统方法进行冲压工艺分析时,为了避免材料成形过程中出现断裂、起皱、颈缩等不良影响,必须反复修改成形加工的某些参数或修改模具形状,耗资大、产品开发周期长。     

蔬菜纸形食品

由洛阳工学院承担的省自然科学基础研究项目“蔬菜纸形食品加工机理及工艺的研究”经３年多的攻关，已于１９９９年８月通过省技术鉴定。 蔬菜纸形食品是一种新型的蔬菜深加工产品种。该项目针对蔬菜食品加工中所存在的关键技术问题，提出了成形工艺和脱水工艺合二为一的滚筒干燥成形加工方法。它将经过预处理的流鲜蔬菜打浆并调配成合适的料液，经料箱流入布料管，由往复移动的布料管强制把料液以划线方法涂布于滚筒表面，在布料辊的碾压、摊平作用下使料液在滚筒表面上均匀成膜。料膜随滚筒边转动边干燥脱水，经整形辊整形、压平转至一定…     

基于Dynaform的方形盒冲压成形仿真

<正>盒形件是金属薄板拉深成形中较为典型的冲压件,拉深变形时,应力、应变在变形区内沿周边的分布很不均匀,其变形规律具有一定的典型性。利用传统方法进行冲压工艺分析时,为了避免材料成形过程中出现断裂、起皱、颈缩等不良影响,必须反复修改成形加工的某些参数或修改模具形状,耗资大、产品开发周期长。     

基于绿色制造理念的新型机械制造工艺

<正>绿色制造工艺是绿色制造的核心问题,其最终目的是合理利用资源和能源以减少对环境的污染。根据这个目标,我们可以把绿色制造工艺分为三种类型:节约资源型工艺技术、降低能耗型工艺技术、环境保护型工艺技术。以下笔者对此进行具体分析。一、节约资源型工艺技术1.少无切削加工技术。新技术、新工艺的发展使精铸、冷挤压等成形技术和工程塑料在机械制造中的应用日趋成熟,从近似成形     

直升飞机钛合金轴流叶轮热流变成形过程的热力学分析

航空工业部某公司所生产的直升飞机钛合金轴流叶轮,长期以来,采用法国工艺路线生产,即从法国进口材料.然后改锻成大余量模锻件,再用四座标铣床切削加工.模锻件被切削余量大,材料利用率低,加工周期长,费用高,特别是叶片部位的金属流线被切断.影响了产品使用寿命.为了取代法国的工艺路线,提高产品的机械性能和使用寿命,我们采用热流变成形方法,自已设计和制造了一套热流变成形模具,该模具带有加热炉和控温装置,在等温状态下一次成形出具有小余量的毛坯叶轮. 本文基于热力学第一和第二定律,对该叶轮的成形过程进行了热力学分析,导出了成形得以进行的充分与必要条件,并进行了实验验证。通过对热流变成形方法生产的叶轮产品切片取样后,进行了机械性能检测,硬度测量,低周疲劳试验以及化学成份分析,其结果符合我国目前的验收标准,其中机械性能指标全部较大幅度地超过了法国标准,伸长率(δ%)和断面收缩率(φ%)尤为突出,优于验收标准的48%或121%不等. 本文从理论上和实践上说明了热流变成形的优越性和在工程上的广阔的应用前景。     

玻璃透镜模压成形工艺试验研究

非球面玻璃透镜因具有较佳成像质量和成像分辨率广泛应用于高质量镜头,而玻璃模压成形技术在制造非球面玻璃透镜时具有成本低、效率高等优势.针对我国对非球面玻璃透镜模压成形技术尚未完全掌握的困境,对非球面模具的超精密磨削加工和玻璃透镜的模压成形工艺进行研究.采用B轴控制固定点斜轴磨削方式并结合形状误差补偿技术,获得形状精度为165nm,表面粗糙度为19nm的非球面碳化钨模具.选用低熔点DZK-3玻璃球,在精密模压成形机床上开展模压成形实验研究,确定了该玻璃的合适模压温度,研究了温度、速率等参数对形状精度和表面粗糙度的影响规律.     

套圈零件冲压成形工艺分析

对套圈零件的几种成形工艺方案进行了分析比较,制订出最佳成形方案,确定了成形所需的工序尺寸.该工艺的合理性已在生产实践中获得证实.     

ANSYS下复杂拉深成形件成形工艺研究

<正>冲压成形是现代工业中的一种重要加工方法,在汽车、电器、航空等各个领域都有广泛的应用。由于冲压成形过程是一个非常复杂的物理过程,涉及力学中的3大非线性问题(几何非线性、物理非线性和边界非线性),加上不规则的工件形状,使得冲压成形过程的计算十分复杂。因此,传统的冲压工艺及模具设计只能在众多简化和假设的基础上进行初步设计计算,然后依靠大量的经验与反复试模、修模来保证冲压件的成形品质。     

薄板多点形成过程的有限元分析

在金属板材的加工中,我们常常用到多点形成的方法对三维曲面成形进行一种柔性加工。我们利用多点成形压力机对薄板进行压边,实现多点成形。本文的主要内容为研究薄板多点成形的过程,根据其多点成形的特点,再对过程中的有限元模型建立进行研究。     

杂多酸掺杂聚苯胺导电复合膜的制备和导电性研究

以苯胺作为导电聚合物单体,以醋酸纤维素作为成膜材料,以杂多酸(磷钼酸)为掺杂剂制备了杂多酸/导电聚合物复合膜,采用红外和紫外光谱等测试手段对复合膜进行表征.探索了杂多酸/聚苯胺复合膜制备的最佳工艺条件,并对其导电性能进行了研究.复合膜制备的最佳工艺条件为:苯胺与醋酸纤维素的最佳浓度配比为1:5,反应的最佳温度为15～2...     

镁合金成形技术发展现状研究

本文综述镁合金的主要成形技术的工艺特点及其发展现状,指出成形技术在实际应用中需注意的问题,并分析了成形技术的发展前景。     

热冲压模具冷系统研究现状

近年来,汽车轻量化已成为现代汽车制造发展的趋势。高强度钢既可以实现轻量化又可以保证车体强度和人身安全,成为汽车工业轻量化研究的主流。目前,高强度钢成形主要采用热冲压成形工艺。本文主要介绍了热冲压成形工艺,阐述了国内外热冲压成形模具的冷却系统研究现状,并指出了热冲压模具冷却系统研究的不足和未来可探索的方向。