大直径厚板螺旋叶片成形压模的设计

<正>螺旋叶片是黄化机搅拌轴上的主要部件,成形时是用具有螺旋面的专用模具把预先已展开的钢板圆环坯料加压变形而成。这种螺旋叶片压模外形尺寸大,工件在压制过程中扭曲变形量大,因此要保证叶片顺利准确成型,模具设计及制造难度较大。本文,笔者探讨了一种螺旋叶片成形压模的设计。一、需加工的螺旋叶片规格     

成型参数对Ti 35%Al多孔材料孔结构的影响

成型参数是影响Ti-35%Al多孔材料孔结构的主要因素之一.采用元素粉末反应合成工艺合成了Ti-35%Al多孔材料,在其他制备参数一定的条件下,系统研究了成型参数与Ti-35%Al多孔材料的孔隙度、孔径和透气度等孔结构参数之间的关系.结果表明:Ti-Al合金多孔材料中,压制压力对Ti-Al合金多孔材料的孔隙度的影响并不明显;Ti-Al合金多孔材料的最大孔径随压制压力的增大而逐渐减小,压制压力对Ti-Al合金多孔材料孔径的影响,实质上是通过压制过程对压坯粉末颗粒的塑性变形以及对压坯间隙孔的影响来实现的;Ti-Al合金多孔材料的透气度随压制压力的增加呈线性关系递减,对不同压制压力下Ti-Al合金多孔材料Hagen-Poiseuille方程进行了验证,Hagen-Poiseuille方程适用于不同压制压力制备条件下的Ti-Al多孔体.     

钻柄一次成形模具的破坏形式及寿命分析

通过对钻柄温挤成型工艺过程和成型模具的分析，找出了凸模拉断、凹模开裂的主要原因为：成型压力、模具结构与制造、成型设备等，采取了相应的措施，提高了模具的使用寿命。     

透平叶片曲面重构及其五轴数控加工工艺

【目的】透平叶片属叶片类复杂曲面零件，主要应用在燃气轮机等的发动机上，需要叶片表面质量及轮廓精度的制造工艺要求比较高。透平叶片的曲面造型与精密制造具有较高难度，对损坏的透平叶片进行修复制造，要用到逆向工程技术对叶片的曲面进行重构。根据叶片的结构特点需要使用五轴数控加工技术才能更好地完成加工。【方法】以透平叶片为研究对象，通过光学扫描仪来提取透平叶片样件的点云数据，运用逆向设计软件Geomagic Design X对透平叶片的点云数据进行优化处理和三角形面片化，对透平叶片的快速曲面重构，将透平叶片的实体模型导入CAM软件UG中，进行五轴数控加工工艺分析与自动编程。【结果】通过逆向工程技术能快速构建出高质量的叶片曲面，利用五轴加工技术完成叶片的精密制造。【结论】将快速曲面重构技术与五轴数控加工技术相结合，可实现透平叶片的逆向设计与五轴数控加工，为叶片类零件的修复与再设计提供借鉴和思路。     

注塑工艺的影响因素及前沿技术研究

随着我国制造业的不断发展,对塑料成型工艺的要求也逐渐提高。高分子材料的成型工艺有压延成型、挤压成型、注塑成型和吹塑成型等,其中,注塑成型工艺凭借其在生产和制造形状复杂的制品上的优势及与计算机结合的便利等原因在最近几年得到广泛关注和运用。本文对现阶段注塑工艺的相关前沿技术进行介绍,希望能借此来加深对塑料成型发展前景的理解。     

特高压开关用复合屏蔽环压制工艺研究

本文介绍了复合半导体屏蔽环的作用、材料组成和压制工艺,重点说明了复合半导体屏蔽环的成型工艺,阐述了复合半导体屏蔽环的混料,脱模剂的选取,生产工艺的温度、压力、时间的研究对制品的影响,讲述了复合半导体屏蔽环的生产过程,并对试验结果进行验证,与国外半导体材料性能进行比较。     

焊接对X70钢力学性能影响的研究

X70钢管自动焊接成型后,分别在钢管的焊缝及热影响区取样。所取的试样进行拉伸、弯曲以及冲击试验,从而研究X70钢自动焊接成型后的力学性能,并对同一根钢管经过一次、二次补焊后,再次取样进行冲击、弯曲以及拉伸力学试验,分析对比一次成型及多次补焊,对X70钢力学性能的影响。试验结果显示,X70钢焊接后焊缝的抗拉强度都会增大,但在标准要求的合格范围内,冲击功性能几乎不受影响;抗弯能力也没有明显变化。多次补焊对X70钢级的力学性能没有明显的影响。     

新型高阻炭刷的制备研究

通过选择原料进行配方配料、混捏、轧片、磨粉、压型和固化等主要工艺手段,研制出了性能优良的新型高阻炭刷样品,探讨了各种原料的配方配料以及不同成型压力对炭刷样品的体积密度、电阻率、抗折强度及肖氏硬度等各项性能的影响,发现采用鳞片石墨、二硫化钼和改性酚醛树脂为主要原料,成型压力为100MPa时制得的炭刷,其电阻率约为700μΩ·m,经实际装机运行,其火花小于1.5级,磨损小,寿命可达200h以上,解决了国产炭刷在交流串激式高速微特电机上运行时常常产生的火花大,磨损快的问题.另外还运用SEM技术对样品形貌进行了分析,阐述了炭刷微观组织结构和炭刷性能之间的关系.     

斜滑块内抽芯塑件的注射模具设计

分析了零件的成型工艺特点,设计了一模两型腔、圆周七瓣斜滑块内抽芯的注射模结构,巧妙地把斜销抽芯结构分解成斜滑块内抽芯结构,有效地克服了由于空间狭小、结构工艺性差造成的斜销抽芯困难,还使模具各零件的制造更方便、更快捷。通过试生产证明,该模具使用效果良好。     

KDF2滤棒成型机组开松速比对吸阻的影响

<正>滤棒成型工序是卷烟制造环节的关键工序,其主要工艺任务是把醋纤丝束展开、开松、消除卷曲、重新组合,然后在均匀展开的丝束带上涂洒增塑剂,并输送到成型烟枪,在成型烟枪上包裹成形纸,按规定的工艺指标进行成型、上胶、裁切,最后形成符合工艺要求的滤棒。其中,醋纤丝束的开松效果直接影响滤棒的吸阻稳定性和吸阻的大小,滤棒吸阻的大小与稳定性作为滤棒的一项重要工艺指标,直接影响到最后卷制     

压力钢管制造纵缝两端裂纹的分析与评判

在水电站金属结构件制造焊缝的检验过程中,制造纵缝两端出现裂纹的情况经常发生。对此,笔者在对压力钢管整个制造过程进行了详细了解后发现,裂纹产生原因主要是因纵缝两端调校弧度所至。其裂纹的特点是大小不一,且多出现在纵缝两端50～100mm处。本文,笔者利用超声波检测技术,对压力钢管制造纵缝两端裂纹进行了检测和分析评判。     

10 kV开关柜用高性能阻燃绝缘件APG制造工艺研究

APG制造工艺主要应用于生产中高压环氧绝缘制品,产品涉及10～35 kV固封极柱、支柱绝缘子等。它可以将环氧树脂的生产周期缩短为十几分钟,并较好地控制放热效应。本文开展了一系列10 kV开关柜用高性阻燃绝缘件APG制造工艺研究,重点通过原材料性能试验、配方体系的确认、注射成型工艺、固化成型等方面的研究,探索出10 kV开关柜用高性能阻燃绝缘件的制备工艺。     

压力钢管制造纵缝两端裂纹的分析与评判

<正>在水电站金属结构件制造焊缝的检验过程中,制造纵缝两端出现裂纹的情况经常发生。对此,笔者在对压力钢管整个制造过程进行了详细了解后发现,裂纹产生原因主要是因纵缝两端调校弧度所至。其裂纹的特点是大小不一,且多出现在纵缝两端50～100mm处。本文,笔者利用超声波检测技术,对压力钢管制造纵缝两端裂纹进行了检测和分析评判。     

遥控器面壳注射成型模具设计及数值模拟

【目的】为提高注射模研发效率,可在模具制造前预测注射成型质量,以避免修模带来的成本消耗。【方法】以遥控器面壳注射成型模具设计为例,利用Moldflow软件来创建模流分析系统,进行注射成型模流分析,评估注射成型质量,并基于模流分析结果进行模具结构设计。【结果】获知产品熔体流动状态好,熔接痕少,气穴位置分布合理,塑件最大翘曲变形量为0.266 8 mm,最大收缩率为5.243%,均符合产品技术要求。模具采用镶拼组合式型腔两板式结构,采用侧向滑块抽芯及多顶杆顶出脱模方式。【结论】该方法降低了模具制造的难度,保证脱模的稳定性。该方法生产的模具结构简单、运行可靠,满足遥控器外壳自动化生产要求。     

数字化的手表壳体模具设计与自动编程

针对钟表产品模具设计与制造现状,结合现代模具设计制造中采用的新工艺和新方法,应用CimatronE软件进行手表的产品造型,再根据产品的结构特点设计模具结构,从而生成模具成型零件实体;同时利用该软件自带的数控自动编程及刀路仿真系统对成型零件的加工过程进行模拟仿真,选择最佳刀具路径和优化数控加工程序.     

基于SolidWorks的风机叶片的三维建模

风机叶片是风力发电机组的重要组成部分,对其进行研究是十分重要的课题。基于此,本文首先分析Solid Works软件,然后探讨风机叶片3D建模成型的方案流程,最后阐述风机叶片的三维建模,以期为相关学者的研究提供参考。     

基于SolidWorks的风机叶片的三维建模

风机叶片是风力发电机组的重要组成部分,对其进行研究是十分重要的课题。基于此,本文首先分析Solid Works软件,然后探讨风机叶片3D建模成型的方案流程,最后阐述风机叶片的三维建模,以期为相关学者的研究提供参考。     

钢管混凝土排柱剪力墙的框—筒结构抗震性能分析

以某高层框架—筒体结构为例,采用ANSYS有限元软件对设置钢管混凝土排柱剪力墙的结构进行了整体分析,软件在分析钢管混凝土排柱剪力墙具有精度更高的优点.说明剪力墙采用钢管混凝土排柱的框架-筒体结构,抗侧移刚度和延性都有显著提高,同时减小了结构的侧向位移.     

水利压力钢管现场制造技术与应用

水利压力钢管采用现场制造技术,是一种较佳的选择。本文就水利压力钢管现场制造技术与应用进行了较为深入的探讨,具有一定的参考价值。     

一种高压不停电装置用触头成型分析及模具设计

本文主要对一种高压GIS不停电扩建装置常用铝合金导体成型方法进行数值分析计算和工艺研究。其间采用数值方法对导体挤压成型过程进行分析计算,揭示毛坯在模具挤压成型过程中的金属充填方式,并通过数值模拟结果证明模具设计及后期成型的可靠性和合理性,同时依据导体材料固有特性,优化了工艺实施方案。结果表明,此导体利用模具挤压一次成型的方法,不仅能够实现外形尺寸的一次成型,而且相对于传统的棒料切削成型,大大节省材料成本,减少了后期处理工序,节省了加工时间,更有利于后续的批量化生产。