关于数控车床常用刀具的选择与装夹

数控车床加工时,能根据程序指令实现全自动换刀,适应柔性加工要求,这样对数控车床刀具提出了更高的要求,不仅要求刀具精度高、刚性好、耐用度高,而且要求安装、调整、刃磨方便,断屑及排屑性能好,所以说正确的选择和安装刀具在数控车床加工中其到非常关键的作用。     

加工中心常用刀具的合理选用

加工中心具有自动化程度、加工精度和加工效率较高的特点。由于机床功率比较大，刚性强，可实现高速切削和重切削。对所选用的刀具要求有可靠的断屑性能，足够的耐用度和刚性。以下分别对刀具的合理选用进行一下论述。     

铝合金薄壁铸件壳体机加工工艺研究

铝合金薄壁铸件壳体在航空、航天等领域有着广泛的应用,其加工性能好,但结构复杂、硬度低、刚性差、加工时易变形、加工质量难以控制,因此铝合金薄壁壳体的加工一直是机械加工的一个难点。为解决这些问题,首先对残余应力、刀具角度、工件装夹、零件材料这些影响其变形的主要因素进行简要说明和分析;然后针对这些变形因素,提出加工工艺要求。主要包括:对加工刀具及其轨迹进行优化,以提高加工效率改善加工质量,选则合适的刀具材料,增大刀具前角、后角,减少切削时刀具与工件之间产生的摩擦力及切削应力;利用辅助设施、分序过程的间隙进行应力适放以减少加工过程造成的变形;卡具的优化,与零件面接触、受力均匀、避免变形;精车三要素切削深度、速度、走刀量的限定。采用以上工艺加工,可有效减少铝合金薄壁壳体变形,从而满足设计要求。     

快进切削技术在钛合金粗加工中的应用——轻刚性机床钛合金高效加工的技术方法

钛合金材料加工难度大，效率低，这一直以来是机加中的难题。尤其在刚性较差的机床上按旧式加工方式（大切深，小进给）效率更低，甚至于无法加工。且对机床和刀具的损伤极大。通过快进的切削方式，能降低对刀具的磨损，能延长机床的使用寿命，提高在轻刚性机床上的加工效率。     

双篦齿轴颈的工艺研究

轴颈在结构上突出特点为双篦齿、花键,篦齿刚性差,加工过程中易产生变形,同时尺寸和技术条件多,精度要求高,加工很难保证。经过分析研究,合理安排工艺路线和加工方法,适当调整加工余量,选择合适夹具和刀具及加工参数,严格控制走刀路线,用以减少工件篦齿的变形,加工出合格零件,保证工件加工质量。     

论某大型薄壁工件基准车削形状精度的工艺控制

前后基准是某大型薄壁工件的设计基准,也是下工序前后机口的加工找正基准,这是该大型薄壁工件与前后过渡舱的安装联接基准。针对某大型薄壁超高强度钢工件前后基准由于形状精度要求高、结构刚性差、材料强度高,造成加工难度大、形状精度难于保证的问题,通过采取专用夹具装夹、对装夹变形进行定量控制、优化的刀具材料和几何角度、合理的冷却方式、优化的切削参数、较好的切削系统刚性等工艺措施来解决加工难题,保证形状精度要求。     

论细长轴的车削加工

该文针对细长轴在车削加工时由于工件弯曲变形而影响工件的尺寸公差、形位公差及表面粗糙度问题。找出引起细长轴弯曲变形的因素:工件自身刚性差、工件内部残余应力、切削力及切削热。通过分析不同装夹方式对工件刚性的影响、残余内应力的影响、刀具参数和切削用量对切削力和切削热的影响,提出通过选择合适装夹方式、时效处理消除内应力、选择合理刀具参数及控制切削用量,同时在加工时使用切削液以降低切削热等方法来提高细长轴的加工质量。     

薄壁连接轴的工艺研究

薄壁连接轴在结构上突出特点为薄壁、刚性差,加工过程中易变形。该件材料为难加工材料,可切削性差,在加工过程中极易积累较大机加应力,增大工件的变形量。同时各尺寸公差和技术条件要求严格,加工难以保证。由于该件要求喷丸,并且在喷丸后工件的变形量无法预测,所以需要制定合理的加工路线及加工方法,设计专用减少变形的车床夹具,选择恰当的刀具和加工参数,用以减少工件的变形,保证工件的加工质量。     

斜孔直孔加工方法

本文分析了长轴零件斜孔、直孔、细长孔加工中存在的困难与问题,长轴零件是非常难加工的一种零件,难加工的原因是与细长轴,斜孔加工与直孔所不一样的它主要是因为刚性比较差。因为是斜孔,这就需要把零件放到适当位置,还需要专用工装,特殊刀具,专用设备,同时对加工者的技能水平需要有一定高的要求。     

内燃机缸盖气门座圈孔、导管孔复合铰刀的设计

同轴度是影响内燃机气缸盖、气门与座圈工作性能的关键技术要求。本文提出以镗铰工艺取代传统的扩铰工艺来进行导管孔和座圈孔的精加工 ,改进了复合铰刀的结构 ,主轴采用内滚结构 ,从而提高了刀具的刚性及可靠性 ,并保证了零件加工精度的要求。     

薄壁零件车削加工的工艺方案

通用加工工艺在数控车床上加工薄壁零件,加工精度是比较难控制的。原因是薄壁零件刚性差、强度低,在加工中极容易变形,使零件的形位误差增大。加工中需要解决的主要问题是控制和减小变形,同时提高切削效率,缩短加工周期。其加工工艺需要从工件装夹、切削用量、刀具几何角度选用等多方面进行优化。因此对薄壁零件的装夹、刀具的合理选用、切削用量的选择等进行探讨和分析。     

高速切削加工中的刀具材料要求及选用

在高速切削加工中,对于刀具材料有着非常严格的要求,做好刀具材料的选择,是保障高速切削加工质量的关键所在.本文结合高速切削加工的内涵,就高速切削加工中的刀具采集要求和选用进行了讨论,为技术人员选择刀具材料,提高加工的效率和效果提供帮助.     

薄壁筒轴的工艺研究

筒轴为薄壁件,整个型面厚度不超过2mm,刚性差。该件材料为高温合金,硬度高,在小端有花边、槽,需要进行大量铣加工,进一步加大筒轴的变形。同时尺寸和形位公差要求严格,在工艺制造过程中难以加工保证。因此需要制定合理的加工路线及加工方法,设计专用减小变形的车床、镗床、铣床夹具,选择恰当的刀具及加工参数,以减少工件的变形,保证工件的加工质量。该工件的合格交付不仅保证了设计要求,也为今后同类型件的加工积累了经验。     

PCD与PCBN刀具在精密与超精密加工中的应用

机械加工正朝着高速化、复合化、智能化及环保型方向发展 随着现代集成制造系统的问世以及切削速度不断提高 ,对刀具性能提出更高的要求 ,开发各种耐磨性优良能长时间进行稳定加工的超硬切削刀具是必然趋势 切削刀具逐步向高效加工、硬加工、干式加工、超精密加工和新型难加工材料加工的方向发展 PCD(PolycrystallineDiamond)刀具与PCBN(PolycrystallineCubicBoronNitride)刀具是实现精密和超精密加工的必备加工刀具 ,在生产实际中能加工出常规切削加工达不到的尺寸精度和表面粗糙度 ,研究PCD与PCBN刀具的使用符合客观生产实际的迫切需要 文中介绍了其切削规律和使用范围     

PCD与PCBN刀具在精密与超精密加工中的应用

机械加工正朝着高速化、复合化、智能化及环保型方向发展,随着现代集成制造系统的问世以及切削速度不断提高,对刀具性能提出更高的要求,开发各种耐磨性优良能长时间进行稳定加工的超硬切削刀具是必然趋势,切削刀具逐步向高效加工、硬加工、干式加工、超精密加工和新型难加工材料加工的方向发展,PCD（Polycrystalline Diamond）刀具与PCBN（Polycrystalline Cubic Boron Nitride）刀具是实现精密和超精密加工的必备加工刀具,在生产实际中能加工出常规切削加工达不到的尺寸精度和表面粗糙度,研究PCD与PCBN刀具的使用符合客观生产实际的迫切需要,文中介绍了其切削规律和使用范围。     

高速切削刀具材料及其合理选用

刀具是实现高速切削加工的关键,本文阐述了高速切削刀具材料的要求、高速切削加工刀具材料的种类,以及高速切削不同材料时刀具材料的合理选用。     

刀具材料的研究现状及展望

随着难加工材料的日益增多以及对加工效率的要求的提高,刀具的发展对提高生产效率和加工质量具有直接影响。本文以刀具材料为主线,介绍了高速钢、硬质合金、陶瓷、超硬材料等刀具材料的性能以及现状。根据刀具材料的优缺点提出其适合的加工切削条件,同时在理论层面提出对未来发展的思考。     

表面沉积技术在高速钢刀具上的应用

“工欲善其事,必先利其器”。在机械加工过程中,要高质量、高效率地进行切削加工,就要求有高质量、高性能的生产工具,包括金属切削机床、金属切削刀具、夹具、模具和量具等。刀具是直接对零件进行切削加工的,刀具的性能和质量的优劣,直接影响切削加工的效率、加工精度、表面质量和刀具的使用寿命。从某种意义上讲,切削刀具的水平,还代表着社会和国家的技     

刀具半径补偿在平面轮廓铣削中的应用

本文介绍刀具补偿原理,针对实际轮廓加工过程中刀具半径补偿的执行过程(建立、执行、撤消,)结合所用数控机床及系统和刀具说明其中的注意事项和零件加工程序。实践证明刀具半径补偿在粗、半精和精加工中切实可行,且符合零件加工尺寸精度要求,同时还可以完成零件上毛刺的清除。     

钻床用正、反锪平面刀具研究

随着我国国民经济的不断提高,我国制造技术也在飞速发展,生产商对于数控机床的要求也越来越高,同时对机械产品的加工工艺和加工要求也在逐步加强。随着计算机技术的进步,我国机械加工行业中更多的使用了数控机床,对于许多难以加工的部件,许多生产行业对机械的加工精度与生产效益提出了更高要求,这也对加工工艺与刀具提出了更高的要求。现场生产过程中,合理选择和使用正、反锪刀,基本上可以解决常规加工中无法完成的孔加工。就当前钻床用正、反锪平面刀具进行了简要介绍,为以后相关刀具选择提供有利的依据和参考。