CAPP─定位基准、工序基准、测量基准选择的全自动系统

工艺基准的选择是工艺规程设计的重要内容．为实现工艺基准选择的规范化和自动化，并在调整法加工中保证零件的距离尺寸精度和相对位置关系精度，本文设计了计算机辅助定位基准、工序基准、测量基准选择的全自动系统．并在零件信息输入方面提出了零件立体形状矩阵描述的新方法．     

CAPP—定位基准,工序基准,测量基准选择的全自动系统

工艺基准的选择是工艺规程设计的重要内容，为实现工艺基准选择的规范化和自动化，并在调整法加工中保证零件的距离尺寸精度和相对位置关系精度，本文设计了计算机辅助定位基准、工序基准、测量基准选择的全自动系统。并在零件信息输入方面提出了零件立体形状矩阵描述的新方法，。     

零件尺寸标注的工艺要求

设计人员在设计零件时,不仅要保证设计要求,同时还要保证工艺要求,即设计人员在设计零件时,零件图上的每个尺寸都应达到一定的设计或工艺要求,这是尺寸标注合理性的一个重要标志。 一、定位基准的选择 通常从零件加工时的定位基准标注尺寸开始,就可以避免和减少因设计基准与定位基准不重合而产生的制造误差(定位误差)。采用高效机床大批量生产时,常以定位基准来控制尺寸,以便于调整刀具和减少制造误差。例如,在多刀车床上加工阶梯时,应从轴的一端(定位基     

工序尺寸的跟踪图解法

在制定零件的机械加工工艺时，由于工艺上的原因，常常需要进行尺寸换算以求得其工序尺寸及其公差。特别是轴套类工件轴向方向的尺寸较多，在加工这些尺寸时定位基准需要多次转换，所以其工序尺寸、余量及其公差的确定就比较复杂。通过实例介绍工艺尺寸的换算方法；跟踪图解法。用此法来建立工艺尺寸链、计算各工序尺寸及其公差的数值尤为方便。     

平口钳丝杠的设计及加工工艺规程编制

平口钳丝杠是平口钳中的重要零部件,不论在力矩传递,还是在精度保证上都起到非常重要的作用。用三维软件以丝杠的稳定性和精度为基础对其进行整体设计,螺纹为矩形螺纹螺距为6 mm进行配合。从对丝杠的结构工艺性分析、工艺方案的选择、材料的选择、基准的选择、工艺过程的编制、活动钳身的加工过程以及所用设备和参数的选择等诸多方面进行了比较、分析,最后制订了丝杠的加工工艺规程。     

工艺孔在钻模制造中的应用与分析

在钻模制造中,钻套孔轴线与定位面有一定夹角的钻模,在加工时主要有两种办法,一是利用四坐标以上的机床来加工;二是适当给出工艺孔,用三坐标镗床加工。尺寸精度要求较高的钻模(孔位公差小于0.05),利用多坐标机床加工,对机床的要     

关于轴类零件两端对称铣扁的夹具设计

本篇文章介绍的是一种用于轴类零件两端铣削对称平面(铣扁)的专用夹具。该夹具能同时保证轴向定位尺寸、厚度尺寸、平行度和对称度等要求,将这些形位要求分解为较易实现的几个方面来进行控制。每一端的两对称平面同时加工,同意定位基准,提高定位精度的方法来保证设计的要求和产品的质量。     

车床主轴箱体采用不同定位基准的孔径加工精度的仿真

针对某型车床主轴箱体孔径加工的特点和采用不同的定位基准对孔与孔之间的位置精度的直接影响,选择3种不同的定位方式来进行对比,即以较大的孔为定位基准、以较小的孔为定位基准和孔之间互为基准进行仿真,选择最佳的定位基准来提高某型主轴箱体主要孔径的加工精度。研究结果表明,采用小孔为定位基准来保证孔与孔之间的位置精度优于较大的孔为定位基准。     

夹具设计对定位误差的影响分析

通过最新提出的夹具定位误差的概念,并结合具体实例对产生定位误差的机理进行了深入的分析和研究,指出定位误差不仅是由于工件加工时的定位基准与工件工序尺寸的设计基准不重合而产生,更重要的是由定位副制造不准误差和基准不重合误差共同产生所致,不同的工件工序尺寸对定位误差的影响不同。     

基于硅带隙能量的1.2V基准电压源设计

基于0.35μm CSMC(central semiconductor manufacturing corporation)工艺设计,并流片了一款典型的带隙基准电压源芯片,可输出不随温度变化的高精度基准电压。电路包括核心电路、运算放大器和启动电路。芯片在3.3V供电电压,-40~80℃的温度范围内进行测试,结果显示输出电压波动范围为1.212 8~1.217 5V,温度系数为3.22×10-5/℃。电路的版图面积为135μm×236μm,芯片大小为1mm×1mm。     

弹性前顶尖不停车夹具

本文从数控车床上批量加工产品时的特点出发。分析了在批量生产有形位公差要求的轴类零件时,原有的两项尖装夹方式中,以中心孔为定位基准比较难保证轴向尺寸问题。而设计出以工件左端面和中心孔同时定位的夹具,从而能高效地生产合格的产品。     

回转体加工中的机器人零位校正方法

在机器人加工中,采用理论几何模型控制机器人的运动,其与作业机器人的几何模型并不一致,导致加工误差的形成.为此,研究了工业机人零位误差对回转加工的影响.利用基于激光跟踪仪的轴旋转法求取关节的旋转中心和旋转轴向;借助最小二乘法对数据进行圆拟合,为了提高轴线测量精度,在同一轴上拟合得到两个圆,以其圆心的连线作为旋转轴的轴线;过第一和第四轴轴线作一平面,利用轴线与该平面的交点或者平面上的轴线,确定作业机器人的连杆参数,由相应连杆参数计算作业机器人每轴的零位角.通过旋转加工直径为80mm的圆柱,验证了该方法的有效性.实验结果表明:未校正零位误差时,作业机器人加工的圆柱最大误差为2.42mm;而校正零位后,作业机器人加工的圆柱最大误差减小到0.16mm.为机器人本体几何参数与零位的解耦标定建立了基础,进一步提高了机器人加工精度.     

定位误差计算方法小结

在夹具设计制造中,为了满足加工要求,要尽可能设法减少这些与夹具有关的加工误差.如果这部分误差所占比例很大,则留给补偿其它加工误差的比例就很小,结果会降低零件加工精度或造成超差而导致工件报度.定位误差包括基准不重合误差(△B)和基准位移误差(△Y)两项.因此我们应使两项累加和△D≤1/3△G.     

夹具定位元件起始基准与加工精度

工件的加工精度与夹具设计时工件定位基准的选择、夹具对刀元件及定位元件位置的确定密切相关.本文讨论如何确定它们之间的关系,以避免由于夹具定位元件的制造误差而降低工件的加工精度.     

汽车座椅框后板拉深模数控加工方案设计

以某汽车座椅后板拉深凹模为例,本文通过分析模具的材料、形状、尺寸,精度等工艺参数,确定定位基准和夹紧方式及夹具、加工顺序,工艺路线以及编写加工工艺,最终完成拉伸凹模数控加工方案的设计。     

WD12柴油机气缸体总成机加工样式工艺分析

WD12气缸体总成是由气缸体和曲轴箱组成的关键组件,它不仅是柴油机各机构、系统的装配基体,其本身的许多部位又是曲轴连杆机构、配气机构、供给系统、冷却系统和润滑系统的组成部分。气缸体总成上各孔、各面及相互之间均有较高的尺寸、形状和位置公差要求,其加工难度很大。气缸体总成的样试加工均使用通用工艺设备,加工工艺过程可分为气缸体和曲轴箱零件的粗加工、半精加工和气缸体总成组件的精加工、关键部位的细加工四个阶段。整个工艺过程的关键环节是各加工阶段工艺基准的选择、关键部位(主轴孔、缸孔、凸轮轴孔)的加工和重要尺寸(主轴孔、凸轮孔、惰轮孔三孔孔心距坐标尺寸)的计算。     

用尺寸链法验证箱体零件在修复中的超差问题

本文通过实例把尺寸链理论应用到箱体零件的修理中,解决了由于修理的定位基准与制造时的定位基准不重合,造成加工后的孔距超差的定量分析。     

机械零件尺寸标注的合理性

阐述尺寸基准选择的重要性,说明影响产品质量的重要原因是尺寸标注,研究不同机械零件尺寸标注的合理性,分析尺寸标注与加工工艺之间的密切关系。     

如何用数控车床车削三角形螺纹

随着技术改革的发展,人民生活水平的提高,产品更新越来越快,数控技术在生产中应用越来越广,在数控车床上加工三角螺纹是非常容易的,但要保证螺纹的加工精度和尺寸要求,就必须掌握加工三角螺纹的参数。     

G76指令车削圆锥管螺纹的编程技巧分析

G76指令是数控车床常用的一个螺纹切削复合循环指令,用G76指令在加工没有退刀槽的圆锥管螺纹时,螺纹有效终点,切削起点与终点的半径差等基点数值的计算往往是编程人员觉得比较麻烦的事,本文针对这种情况,通过分析圆锥管螺纹的参数,利用其基准平面与锥度比使计算得到简化。