铝箔粗轧过程中黑色散油点的成因与对策

介绍了铝箔粗轧过程中黑色散油点的表现形式和产生机理,对其影响因素进行了综合分析.通过引进岗位竞争激励长效机制,提高员工的产品质量责任意识;进行设备改造,加装和固定挡油、导流、三次吹扫装置,合理的调节轧制线高度和轧制出口排烟能力,发挥中间吹扫、中间接油板、边部辊缝吹扫、板面吹扫的作用,减少轧制带油;严格控制铝箔坯料内在冶金质量,减少轧制脱粉;加强工艺油品管理,预防轧制油品老化变质;搞好文明生产,定期清洁轧机.有效地减少了铝箔粗轧箔材表面黑色散油点缺陷的发生.     

轧制差厚板单向拉伸性能研究

分别采用解析、仿真以及试验方法对轧制差厚板(tailor rolled blank,TRB)的单向拉伸性能进行研究.基于金属塑性变形理论,推导了轧制差厚板单向拉伸的力学解析模型,对未退火和已退火的1.2、2.0mm等厚板及1.2/2.0mm轧制差厚板进行单向拉伸试验,并从金相组织上解释了退火前后轧制差厚板的性能差异.最后在拉伸试验的基础上,对未退火和已退火的1.2/2.0mm轧制差厚板进行单向拉伸仿真.结果表明:解析模型能够准确地描述轧制差厚板单向拉伸过程中的应力应变状态,未退火和已退火轧制差厚板单向拉伸试样的缩颈均发生在试样薄侧,并且退火后的轧制差厚板表现出更好的成形性能,解析、仿真以及试验结果能够较好地吻合.     

中间退火工艺对铝箔力学性能和成品率的影响

采用 4种不同的中间退火工艺 ,通过显微组织观察、定量金相、X ray衍射分析 ,力学性能测试等实验手段 ,研究了中间退火工艺对AA12 35合金铝箔轧制性能和力学性能的影响。结果表明 ,中间退火工艺对铝箔力学性能和轧制性能有显著影响 ,当采用 380℃× 6h +2 10℃× 9h的分级退火工艺时 ,各压下量下材料的抗拉强度均小于 16 0N/mm2 ,其变形抗力较小 ,塑性较好 ,有利于薄箔的轧制 ,铝箔产品的成品率可达到 80 %以上。显微组织观察表明 ,采用该工艺时 ,铝箔毛料有较好的显微组织 ,Si和Fe析出充分 ,化合物尺寸峰值在 2～ 3μm之间。作者对工艺参数和杂质元素的影响机理进行了分析和讨论。     

工作辊辊形对铝箔板形影响的有限元分析

将铝箔轧机辊系及轧件统一考虑建立了有限元分析模型,分别计算了在冷辊(开始轧制)和热辊(稳定轧制)状态下,不同工作辊辊形的辊缝及轧制压力的轴向分布,分析了工作辊辊形对铝箔板形的影响.建议铝箔轧制时上工作辊采用AFW辊形,下工作辊采用平辊的工艺制度.     

退火工艺对高压阳极铝箔发孔均匀性的影响

采用金相显微镜、扫描电镜研究不同退火工艺处理铝箔在盐酸硫酸腐蚀体系中表面腐蚀发孔的均匀性和表面形貌特征,用二次离子质谱仪分析铝箔表面Fe,Si,Cu和Mg等微量元素沿深度方向的分布。研究结果表明:退火工艺可以改变铝箔微量元素的表面聚集形式,从而改变腐蚀发孔率和发孔均匀性;在500℃退火时,Cu元素在表面富集太少,表面腐蚀发孔不均匀;在575℃退火时,铝箔表面富集了足够的微量元素,发孔面积明显增加。在二级退火方式下,各种微量元素表面聚集都很少,发孔率低。升温速度和冷却速度对铝箔内微量元素的聚集也有一定程度的影响。     

钎焊复合箔“铸轧-冷轧复合”短流程生产工艺开发

采用铸轧坯料组织细化处理技术及“三步轧制法”在线表面处理-轧制复合-扩散退火处理，实现多层材料界面的冶金结合并获得均匀包覆率。通过加工率的合理设计和退火工艺优化，使复合铝箔具有良好的抗下垂性和较好的耐腐蚀性能。解决了行业内无法用铸轧法代替热轧法生产复合铝箔的难题，突破长期以来热轧法生产复合铝箔生产周期长、成材率低的瓶颈。复合铝箔的生产成本大大降低，节能降耗明显，冷轧复合产品市场应用前景广阔。     

Cu对高压电解电容器阳极铝箔再结晶织构的影响

采用织构定量检测等方法研究了铜元素对高压电解电容器阳极铝箔立方织构的影响, 讨论了相关的影响原理.结果表明, 微量铜元素的变化会改变其在位错附近的偏聚状态, 进而影响轧制铝箔的塑性变形过程和取向分布状态, 因此铜元素会影响其再结晶行为和退火铝箔的立方织构量.较低的铜含量和较高的晶粒长大温度有利于立方织构占有率的提高.     

两种磁性过滤器在带钢退火前清洗中的应用

为提高钢板退火时的表面清洁度,有必要将钢板表面残留物清洗掉,这些残留物主要包括残留轧制油、铁粉等。采用氢氧化钠型的清洗剂即可较容易地除去残留轧制油,而铁粉因其固有的特点较难除去,通常采用磁性过滤器进行处理,其通常有两种方式:棒链式和转毂式,通过对比分析,找出各自所适用的环境和工况。     

最终退火处理对铝箔立方织构的影响

对铝纯度为99.79%和99.99%的两种铝箔进行了多种退火处理,利用蚀坑法分析统计了热处理后铝箔的立方织构含量.化学成分对铝箔立方织构度有决定性的影响,纯度高的Al99.99%铝箔通过热处理后可获得较高的立方织构含量,最高可达92%.铝箔退火时,随退火温度的升高、保温时间的延长,纯度为Al99.99%的铝箔中立方织构含量增加,但在高温(高于580℃)时,保温时间的延长对立方织构含量无明显影响;对铝纯度较低,Al99.79%的铝箔,立方织构含量增加不明显,高于550℃的退火温度会降低立方织构含量,并随着保温时间的延长,降低幅度加大.     

微量Ga对高压阳极铝箔腐蚀发孔性能的影响

采用金相显微镜和扫描电镜观察腐蚀形貌,结合动电位极化曲线测试点蚀电位,研究微量Ga对高压阳极铝箔腐蚀发孔性能的影响.结果表明,含Ga铝箔经退火后,点蚀电位约为-0.85V,比退火态不含Ga铝箔的点蚀电位负移约80 mV;退火后Ga在铝箔表面发生富集,增强了铝箔在含氯离子溶液中的点蚀倾向.当Ga含量20×10-6时,铝箔腐蚀区面积比约98％,腐蚀区内蚀坑数量众多、分布均匀,扩面效果显著;Ga含量达到80×10-6时,虽然腐蚀区面积比高,但腐蚀区内局部区域形成粗大蚀坑,腐蚀均匀性有所降低.因此,添加适量Ga可显著改善铝箔在HCl-H2SO4溶液中的腐蚀发孔性能.     

添加剂在冷轧工艺润滑剂中作用的研究

脂肪酸、脂肪醇和脂肪酸酯都是铝板、铝箔冷轧工艺润滑剂常用的油性添加剂。为此本文对它们的作用机理和作用效果进行了探讨和分析。其中,涉及到添加剂种类及含量与粘度、油膜强度、变形区摩擦系数及轧后产品表面光亮度的关系。这对指导现场生产中正确选用添加剂是非常有益的。     

工艺润滑对铝板带冷轧表面粗糙度的影响

铝薄板冷轧工艺润滑中，为获得高质量铝板表面，可选择不同粘度的轧制油，进而控制变形区油膜厚度。轧制实验中选用粘度在1．68-2.13mm^2／s之间的三种轧制油，轧制厚度小于0.3mm的铝薄板，与无润滑轧制相比，可使轧后铝板表面质量得到明显改善，尤其是能使表面粗糙度降低40％左右。同时进一步分析了表面粗糙度降低的微观原因。     

多参数耦合下冷轧铝带工作辊分段冷却调节特性

为得到多参数耦合下冷轧铝带工作辊分段冷却调节特性,建立了工作辊和轧件的一体化耦合传热模型。耦合传热建模过程包含工作辊和轧件导热微分方程的建立、轧件变形热和摩擦热的求解、换热边界条件的确立、工作辊热辊形的计算及采用二维交替差分对微分方程进行求解。仿真结果表明,同一轧制参数下工作辊分段冷却正负方向调节能力近似相等,但单向调节幅度受轧制参数影响较大,轧制长度、喷射梁工作压力和摩擦系数的增加对分段冷却调控能力具有促进作用,轧制速度的作用则相反。     

低温冷箱中辐射与导热耦合传热的数值模拟

针对3种不同的隔热处理方案，对低温冷箱中辐射和导热耦合传热进行了数值模拟，同时考虑了管道、支架和横梁对系统传热的影响．计算结果表明：在相同情况下，采取设备包铝箔和加隔热屏的措施使换热器表面的辐射跑冷损失减少了2／3以上；只加铝箔隔热屏时，换热器与横梁间的热桥跑冷也得到了改善，跑冷损失减少了1／2左右。因此，在冷箱与换热器之间加铝箔隔热屏是改善低温冷箱温度分布和降低跑冷损失的一种有效方法。     

铝箔轧制速度和张力影响的分析及模型建立

速度效应和张力效应是铝箔生产中进行厚度控制的关键,但目前尚不能完全从理论上对其建立一种普遍适用的数学模型。在对某厂铝箔轧制过程进行研究的基础上,根据所获得的生产试验数据,拟合分析了某1850铝箔轧机的速度效应和张力效应,建立了铝箔出口厚度与速度变化及张力变化的数学模型,并应用所建立的模型,对1850铝箔轧机的轧制工艺进行了优化。     

铝箔轧制力的计算

从铝箔轧制过程的实际出发,提出一个能够反映铝箔轧制过程物理变化规律的计算铝箔轧制力公式。本公式考虑铝箔入口和出口弹性变形和轧制铝箔两侧轧辊辊身端部弹性接触压力对轧制力的影响。本公式计算精确而且简便。     

冷轧复合对铝合金复合箔组织与性能的影响

研究了在冷轧复合法生产汽车散热器用铝合金复合箔的工艺中,冷轧首道次压下率、包覆层厚度及成品前退火制度对复合箔组织与性能的影响.结果表明:皮材A4045和芯材A3003在30%~50%的首道次压下率下可以实现良好的初结合,冷轧工艺生产的复合箔上、下包覆层的厚度基本一致.最后一道次的精轧压下率在25%~35%之间时,复合箔成品的抗下垂性能最佳.复合箔成品前的退火温度应控制在320~400℃,退火温度为400℃时,退火时间以不超过80 min为宜.