超低硫钢冶炼中的脱硫工艺

炼钢过程中脱硫工艺的好坏是炼钢质量好坏的重要决定因素。本文研究了超低硫钢冶炼中的脱硫工艺,利用深脱硫工艺,通过转炉冶炼控硫,达到了预期效果。     

管线钢LF脱氧脱硫热力学及实验分析

通过对LF冶炼高级别管线钢的脱氧热力学分析和脱硫影响的研究,确定了合理的脱氧剂量.为对比改进效果进行了工业实验,同时分析了渣中各氧化物和造渣工艺对脱硫效率的影响,给出了首钢迁钢要达到高脱硫效率所需的最佳渣系和各指标值,并指出进站20min内是脱硫最关键的时段.改进后的工艺可以使LF冶炼周期缩短约8min.     

转炉冶炼船板钢渣洗工艺的开发研究

为了通过改进转炉渣洗精炼工艺而减缓LF炉的作业压力,本文对转炉渣洗工艺进行了系统的理论阐述及工业实验.在工业实验中,采用铁水脱硫—转炉冶炼—出钢渣洗—氩站处理—连铸机浇注的生产工艺,在转炉出钢过程中投掷脱氧剂进行渣料造渣,通过吹氩搅拌为出钢过程创造良好的反应动力学条件以脱氧和脱硫,将氧的质量分数控制在2×10-5以内,过程脱硫率达到了45%～65%.而且因该工艺处理时间短,与普通LF工艺相比其回磷量更低.另外,由于熔渣的保温作用,使得中间包温降达到与LF温降相当的程度.     

超低硫钢生产工艺的实践

在济钢生产X80、X100管线钢为平台的超低硫钢的工艺基础上,对LF深脱硫控制技术进行了分析研究,结果表明LF深脱硫主要取决于精炼渣系配比、钢包底吹氩工艺、钢水温度和钢水中[Als]含量。通过工艺调整,使生产X80、X100管线钢时LF炉终点w[S]可稳定控制在15ppm以内,平均控制在10ppm。     

LF炉冶炼超低硫钢的工艺条件

提出了采用热力学计算分析确定LF炉冶炼超低硫钢工艺条件的方法·分析表明,可通过提高炉渣碱度、强化渣钢脱氧、控制渣钢原始硫质量分数和渣质量,来实现超低硫钢的冶炼·150tLF炉生产实践表明,在原始钢水硫平均为00146%条件下,通过控制规定的工艺条件,经LF处理后的钢水硫质量分数平均可达00044%·再经VD处理后,可实现成品硫质量分数为00027%的超低硫钢生产·在上述条件基础上,将原始硫质量分数控制在00058%以下或保证渣金硫的分配比在250以上或采用双渣操作,LF炉可精炼0002%以下极低硫钢     

15MnV(40公斤级)工程机械及压力容器用可焊接低合金高强度结构钢的研究

15MnV钢是1965年发展低合金钢时已大量生产应用的钢种,并已列入锅炉、容器、桥梁等专用标准中。但由于过去采用一般冶炼和轧制工艺生产、产品的强韧性,特别是低温韧性波动很大,按-40℃ Akv≥3kg-m/cm~2考核的性能合格率仅85％左右。为了稳定、提高15MnV钢性能,以利扩大钒钢的生产,国家科委于1983年底列题攻关。 通过攻关,建立了攻关合同要求的生产工艺技术路线。冶炼上采用合成渣脱硫或钢包喷粉精炼,钢中硫含量由攻关前的平均0.02％左右下降到0.011％和0.004％,喷粉钢硫化物基木球化;轧钢上改造了精轧机,提高了轧机刚度,进行控轧试验和试生产,优化了热处理制度,使合成渣脱硫加控轧的10mm厚钢板-40℃ Akv达3.6kgf-m以上,合成渣脱硫加正火生产的20-30mm厚板-40℃ Akv达5.9kgf-m以上(以上均指纵向冲     

洁净钢生产中硫的控制

针对攀钢高硫铁水冶炼现状,结合不同生产工艺路线,论述了攀钢近年来为实现洁净钢生产,在铁水预处理、转炉冶炼、钢水精炼过程中硫控制技术的开发与应用,形成了提高钢的纯净度和控制钢中非金属夹杂物的数量和形态的洁净钢生产工艺技术,实现了350 km.h-1高速铁路用钢轨、电工钢等洁净钢的生产.高速轨成品[S]的质量分数≤0.008%的合格率达到95%以上,钢轨T[O]的质量分数降至0.001 5%以下,夹杂物的分布形态得到有效控制;低硫电工钢RH脱硫率可达到20%左右,成品[S]控制在0.006%左右.     

帘线钢中氧化物夹杂控制技术在生产中的应用

在帘线钢冶炼过程中,通过采用炉后弱脱氧、防止钢液污染,以及控制精炼顶渣碱度指数和Al2O3含量指数等措施,使钢中夹杂物向低熔点区域转变,促进钢中夹杂物上浮、排出钢液,同时也使钢中残留氧化物夹杂具有良好的变形性能.实践表明,通过采用上述工艺措施,帘线钢中夹杂物成分、尺寸和变形性得到了有效控制.     

转炉冶炼静态控制模型

以物料平衡和热平衡为理论基础,构建了转炉冶炼静态控制模型.根据原料条件和冶炼钢种进行转炉优化配料计算,利用氧步控制转炉的造渣过程,实现了钢液平稳升温、降低钢液喷溅事故、提高钢液收得率等目的.同时,通过优化出钢过程中合金的使用效率,节约了转炉冶炼成本.     

冶金工业废渣所配制LF炉精炼渣的脱硫试验研究

以3种冶金工业废渣为主要原料配制LF炉精炼渣,并在某钢铁厂LF炉精炼生产中进行脱硫试验,分析新配制的LF炉精炼渣在冶炼过程中的脱硫效果及其影响因素。结果表明,与原用渣相比,新配制的精炼渣在出钢过程中的平均脱硫率明显提高,其中配加铝渣后的精炼渣脱硫效果最优,出钢过程的平均脱硫率可达57.6%,平均冶炼时间缩短20.7 min;铝渣中的铝能还原渣中的FeO,降低渣的氧化性;当精炼渣的碱度(R)为2.3、渣指数(MI)值在0.28~0.5范围内以及渣中w(FeO)0.65%时,可使渣钢间硫的分配系数LS100,从而取得良好的脱硫效果。