湿法炼锌浸出渣的处理

研究了常规搅拌浸出及机械活化浸出方式下，温度、酸度及浸出时间等对锌焙砂酸浸渣中锌、铁浸出率的影响，考查了铁酸锌的浸出行为．试验结果表明，提高温度及酸度有利于酸浸渣中锌的浸出；机械活化浸出可明显改善铁酸锌的浸出行为，提高锌的浸出率，并改善锌、铁选择性浸出分离的效果，相同条件下，锌的浸出率可比常规搅拌浸出提高１６％～２５％．     

锌冶炼中酸浸渣的锌铅分离

研究了含亮铅锌矿经沸腾炉焙烧的挥发氧化物酸浸处理的浸渣的锌、铅分离，使用添加剂ＬＨＹ后，常压下用硫酸浸取，在实验条件下，锌的浸取率达９８％以上，而铅仍以硫酸铅的形式留在浸渣中，从而有效地将锌、铅分离，而其中稀有元素铟的浸出率也较高。     

钢丝热镀锌及合金生产技术

介绍了我国钢丝热浸镀用锌和合金的化学成分要求;热浸镀中镀层的形成过程;合金镀层的耐腐蚀性能比纯锌镀层好;我国钢丝热浸镀锌一般采用烘干溶剂法,热浸镀锌的传统工艺的关键是脱脂、酸洗和溶剂处理,热浸镀锌的绿色生产工艺主要是在脱脂、酸洗、助镀、锌锅、冲洗和回收锌渣等方面采用一些环境保护技术措施;钢丝热浸镀锌合金生产工艺有一步法和两步法,生产设备也更高效、先进;最后提出要加快研究钢丝的铝包覆技术和热浸镀铝技术。     

湿锌法净化钴渣中金属回收

从氨浸法和酸浸法两方面分析了湿法炼锌工艺净化钴渣中的金属回收方法,认为传统的硫酸浸出工艺是适合湿法炼锌高钴锌渣处理的最佳方法。酸浸后锌以硫酸锌溶液的形式返回主流程,再通过氧化沉钴或中和沉钴的方法回收钴。通过试验探讨了适合锌湿法冶金高钴锌渣的浸出方法,采用MgO选择性分步沉淀,可以得到含钴约40%的钴渣和含铜约36%的铜渣,钴总计沉淀率约94%。     

黄河流域中段植被覆盖时空变化特征及影响因素分析

黄河流域植被保护与生态治理至关重要，探究植被变化特征及因素影响机制，对黄河流域生态修复及高质量发展具有重要应用价值。基于1981—2020年植被覆盖度数据、气候数据、地形数据及土地利用数据，利用趋势分析、Hurst指数、相关分析等研究方法，定量分析黄河流域中段植被覆盖度变化特征、未来发展趋势及影响因素。结果表明：1)1981—2020年黄河流域中段植被覆盖度呈波动上升趋势，增加速率为0.045/10a,空间格局呈现为东南部及中部高，西北部低的特征；2)近40年来研究区植被覆盖度改善情况良好，其中改善区域面积占比为87.50%,未来持续改善区域面积占比为96.65%;3)研究区植被覆盖度与降水、气温均以正相关为主，地形因子对植被覆盖度的影响主要体现在高程及坡度上，随二者的增加植被覆盖度表现为先增长后减少的趋势，且在不同地形条件下，植被覆盖度受温度影响大于降雨。     

热镀锌钢丝浸锌时间对机械性能的影响

研究了热镀锌工艺中试验钢丝浸锌时间工艺参数对其机械性能的影响,采取减少现有的热镀锌工艺浸锌时间参数的方法。结果表明:提高收线速度,减少浸锌时间,镀后强度损失减小,弯扭值提高,生产效率提高。     

低氟无铬前处理的镁合金电镀工艺

通过打磨→碱洗→酸洗活化→浸锌的低氟无铬前处理工艺对镁合金进行了镍电镀实验,并对镀层进行了结合力和耐蚀性检测.结果表明,镁合金经碱洗、酸洗活化、浸锌后再电镀的前处理过程可获得致密均匀的浸锌层,及结合力好、耐蚀性强的镍电镀层.研究的低氟无铬前处理工艺可取代含大量氟和铬的Dow前处理工艺,该工艺的应用提高了表面处理液的环保性能,降低了生产成本.     

铝合金LY11超塑成形／扩散连接中的表面改性

采用化学浸镀锌法，在铝合金表面去除氧化膜的同时覆盖锌膜，以此改变铝合金表面的氧化状态，为实现大气环境、无中间合金条件下超塑成形／扩散连接（ＳＰＦ／ＤＢ）试验提供可能。结果表明，采用一定的浸镀液及工艺可获得最佳的表面覆盖效果；覆盖于连接表面的锌膜，改善了铝合金表面的氧化状态，且锌元素参与了连接过程的金属间互扩散，实现了大气无保护气氛条件下的超塑成形／扩散连接。     

ZM6镁合金化学镀镍预处理工艺及镀层耐蚀性

采用浸锌预处理工艺,研究在碱式碳酸镍体系中ZM6镁合金表面化学镀镍层性能.用扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)和X线衍射仪(XRD)研究浸锌层和镀镍层的形貌、成分及镀层结构,采用极化曲线测试镀层的耐蚀性.研究结果表明,浸锌溶液中加入Sn2+可在ZM6镁合金表面获得均匀致密的浸锌层,后续在碳酸镍体系中施镀1 h后所得非晶态Ni-P镀层均匀致密,无明显缺陷,厚度为8.74 μm,磷质量分数达9.29%;在3.5%NaCl溶液中,镀层的自腐蚀电位为-0.609 V,腐蚀电流密度约为基体的1/10,耐腐蚀性能良好.     

钢材热镀锌工艺技术优化方案的研究

热浸镀锌是目前国内应用最多的一种镀锌方式,本文提出了热镀锌优化工艺及降低锌耗途经,采用优化后的热镀锌技术,能有效实现降低热镀锌成本及锌锌耗是镀锌企业所面临的重要问题。     

钕铁硼磁体的AlCl3+LiAlH4有机溶液镀铝研究

研究了钕铁硼磁体在氯化铝和氢化铝锂的四氢呋喃－苯溶液中电镀铝（包括电镀液的制备和磁体的表面处理）,结果表明此方法是钕铁硼磁体有效的防腐蚀手段,并获得了银白色、细晶致密、有良好结合力和防腐蚀性能的铝镀层,测定了磁体镀铝前后的极化曲线     

铝合金表面聚吡咯镀层的制备及其防腐蚀性能

采用恒电位法在铝合金片(Al)上电镀吡咯单体电化学聚合形成聚吡咯(polypyrrde,PPy)镀层,研究其防腐性能。采用扫描电子显微镜(SEM)、红外光谱(FTIR)、拉曼光谱(Raman)以及X射线衍射(XRD)表征样品微观形貌与结构组成,接触角测量仪与热重分析仪分别表征样品的疏水性能与热稳定性,采用腐蚀形貌图、极化曲线以及EIS表征样品的防腐性能。结果表明:聚吡咯镀层均匀、致密展现出良好的机械屏蔽性能。聚吡咯为无定形结构,吡咯单体之间以C—C键连接成链式聚吡咯。聚吡咯镀层表现为疏水性能,且热稳定性良好。浸泡在3. 5%Na Cl溶液中136 h后,铝合金出现大量点蚀现象,而聚吡咯镀层并没有出现严重腐蚀现象。聚吡咯镀层的腐蚀电流密度比铝合金更小,对铝合金保护率达到80. 8%。此外,聚吡咯镀层的溶液电阻与电荷转移电阻比铝合金高很多,表明其对溶液中电解质离子有更强的阻碍作用以及低电荷转移速率,防腐性能优异。     

铝合金表面稀土铈耐蚀膜

采用线性极化技术对在铝合金表面生成稀土耐蚀膜的２１种工艺进行了筛选，考察了溶液浓度、温度、时间和ｐＨ值等工艺因素对成膜耐蚀性的影响。电化学测试结果表明，表面生成稀土耐蚀膜后铝合金的耐蚀性得到了显著改善，稀土耐蚀膜的存在既抑制了腐蚀的阴极过程，又抑制了阳极过程，氧，铈，铝是组成膜的３种主要元素。     

热交换器翅片用亲水铝箔预处理工艺控制

亲水铝箔用作热交换器时,在加工及使用过程中对其附着力、耐腐蚀性及亲水性等涂层性能要求较高,为确保亲水铝箔涂层性能,涂覆前的清洗预处理尤为重要。通过中性盐雾试验、附着力测试及持续亲水性测试等手段,分析了亲水铝箔预处理工艺参数的制定及优化控制,涂覆前预处理按照脱脂液浓度2%～5%（质量分数）,脱脂液温度20～40℃,pH 10～13,热水清洗温度40～60℃,处理后铝箔板面清洁度达因值≥56即可满足亲水铝箔的生产需求。     

铝片TiO2薄膜在降解4BS染料中的应用

采用溶胶-凝胶(sol-gel)工艺在铝片表面制得了均匀透明的TiO2薄膜,考查了其光催化降解4BS染料的活性,研究了热处理温度、涂覆层数、以及溶液改性等因素对TiO2薄膜的光催化性能的影响.结果表明:该薄膜能有效降解4BS染料,热处理温度、涂覆层数影响薄膜的性能,层数为5,热处理温度为600 ℃的薄膜具有较高的光催化活性.TiO2薄膜对加入Fe3+的4BS溶液的降解率明显提高.     

关于DPE—Ⅲ—酒石酸钾钠锌酸盐镀锌的研究

在早先的文献中,虽曾提及将酒石酸钾钠加入锌酸盐镀锌溶液中可使镀层光亮细致,但未见它对镀液及镀层性能影响的系统研究资料。本文将其作为锌酸盐镀锌添加剂进行了深入研究。根据实验提出了一个新的镀锌工艺。     

电沉积TiB_2复合涂层阴极抗蚀性的研究

本文在实验室中用电沉积法制备了TiB_2—碳素基体复合涂层阴极试样,并进行了电解实验。借助电子显微镜和电子探针对试样电解前后的组织结构进行观察分析。结果表明,涂层为细密的TiB_2多晶体,有较强的抗蚀性,能被铝液良好湿润,可提高电流效率(达95％)。电解时的微量损耗主要是在铝液中溶解—磨蚀。此种材料可作为新型铝电解阴极材料。     

Investigation of the Ce-Mn conversion coating on 6063 aluminium alloy

In this paper, the sustainable Ce-Mn chemical conversion coating was fabricated on 6063 aluminium alloy by means of Ce(NO₃)₃ and KMnO4 as the inhibitors and NaF as the accelerator. The morphologies, composition and valence state of the coating were analyzed by scanning electron microscopy (SEM), energy dispersive spectrometry (EDS) and X-ray photoelectron spectroscopy (XPS), respectively. The results indicated that the Ce-Mn conversion coating was formed. The anticorrosion of the coating was evaluated in 3.5 wt.% NaCl aqueous solution at room temperature by using polarization curve and electrochemical impedance spectroscopy (EIS). It indicated that the treated surface presented better anticorrosion behavior in chloride media than on the original material surface. The corrosion resistance of Ce-Mn conversion coating was about equal to the trivalent chromium conversion coating.     

聚脲弹性体复合结构抗弹道冲击性能试验

采用7.62 mm口径弹道枪装置,对聚脲弹性体和硬铝合金板组成的涂层和三明治两种复合结构进行300~450 m/s速度范围的冲击试验,并分别从聚脲层和复合结构整体的单位面密度动能耗散、结构破坏模式和耗能机制等方面上进行了研究分析.从单位面密度动能耗散的角度分析,层状涂覆结构具有最优的抗爆性能,单一铝板次之,夹层结构表现最差;结构破坏方面,复合结构中聚脲层的存在会使铝板中的弹道在出口一侧出现收缩现象,会减小铝板的变形区域;聚脲层作为背板时可一定程度上减少铝屑飞溅,防止二次毁伤.     

Formation mechanism of an aluminium-based chemical conversion coating on AZ91D magnesium alloy

An environmentally clean aluminium-based conversion coating on AZ91D magnesium alloy was studied in aluminium nitrate solutions. The morphology, composition, structure, and formation mechanism of the coating were investigated in detail using scanning electron microscopy/energy dispersion spectrometry, X-ray diffraction, transmission electron microscopy, and electrochemical corrosion tests. The results show that the conversion coating is composed of magnesium, aluminium, and oxygen, and shows an amorphous structure. In the initial stage of coating formation, the grain-like nucleus is composed of Al₁₀O₁₅·xH₂O, (Al₂O₃)_5.333, Al₂O₃, AlO(OH), MgAl₂O₄, (Mg_0.88Al_0.12)(Al_0.94Mg_0.06)₂O₄, and (Mg_0.68Al_0.32)(Al_0.84Mg_0.16)₂O₄. The conversion coating formed in the 0.01 mol/L aluminium nitrate solution for 15 min can improve the corrosion resistance of the magnesium alloy greatly. The discussion reveals that the possible formation mechanism for the aluminium-based conversion coating is the reduction reaction on micro-cathodic sites due to the electrochemically heterogeneous magnesium alloy substrate.