连铸板坯“鼓肚”的计算分析

连铸板坯宽面的“鼓肚”,是中心偏析和中心裂纹的重要起因,为了计算“鼓肚”的大小,国外发表了若干计算模型,但普遍认为,接近实际的是蠕变模型,本文结合武钢的条件,用蠕变模型进行了分析计算,并对影响“鼓肚”的因素进行了分析。一、计算“鼓肚”的蠕变模型为了简化计算,假定坯壳在二对夹辊间厚度是均匀的,坯壳宽度和辊距之比大于2,这样坯壳宽面“鼓肚”的大小就与坯壳宽度无关,从而简化成支持在夹辊间的等厚梁,     

板坯连铸机拉坯阻力的计算方法

本文讨论了板坯连铸机拉坯阻力的计算方法，重点是根据金属材料高温蠕变特性，结合平板理论，给出二次冷却段凝固坯壳的鼓肚及支承辊矫平鼓肚的拉坯阻力计算公式。     

矩形坯三角区裂纹的成因与控制

针对Q235钢矩形坯出现的三角区裂纹,通过低倍分析、数值模拟等方法研究了裂纹的特征、成因,并讨论了工艺条件对裂纹的影响.结果表明,三角区裂纹的产生与铸坯鼓肚、窄面凹陷密切相关.降低窄面水量、优化二冷配水制度、改进喷嘴质量能够有效控制矩形坯三角区裂纹.     

液芯钢锭轧制过程鼓肚变形的研究

液芯钢锭轧制过程中产生鼓肚,是由于在液芯内压力和轧制压力的作用下,钢锭凝固壳产生塑性弯曲变形的结果,它是液芯钢锭最主要的变形特点。根据模拟试验研究和分析,探讨了影响鼓肚变形的一些因素,初步提出了变形深透程度估计方法。通过模拟比为1∶8的模拟试验,得出现行轧制条件下,ZF6.67吨沸腾钢锭和ZZ7.2吨冷封顶镇静钢锭的原始可轧体积液芯率为7％以下,结果与工业试验比较吻合。     

连铸二冷控制及拉速调节系统

铸坯质量和铸机生产率在很大程度上决定于二次冷却强度、冷却水的分配与控制、冷却方式、二冷区设备的水平。二冷强度的增加可以使得拉速增大,生产率提高;二冷控制直接影响着铸坯的质量,铸坯的内部裂纹、表面裂纹、铸坯鼓肚、铸坯菱变等缺陷均由不合理的二冷造成。由此可见,二冷对于连铸生产具有重大的意义。拉坯速度是连铸生产操作中的重要控制参数。正确控制拉速是保证顺利浇铸、充分发挥连铸机的生产能力、改善铸坯质量的关键因素之一。     

液芯钢锭轧制过程鼓肚变形的研究

液芯钢锭轧制过程中产生鼓肚,是由于在液芯内压力和轧制压力的作用下,钢锭凝固壳产生塑性弯曲变形的结果,它是液芯钢锭最主要的变形特点。本文根据模拟试验研究和分析,探讨了影响鼓肚变形的一些因素,初步提出了变形深透程度估计方法。通过模拟比为1:8的模拟试验,得出现行轧制条件下,ZF6.67吨沸腾钢锭和ZZ7.2吨冷封顶镇静钢锭的原始可轧体积液芯率为7%以下,结果与工业试验比较吻合。     

连铸坯鼓肚变形的粘弹性分析

本文以发生柱型弯曲的粘弹性簿板为模型,应用Maxwell定律,分析并计算了连铸板坯的鼓肚变形及应力。     

基于蚁群算法的连铸二冷优化

连铸二次冷却水量是影响铸坯质量的关键因素之一.为使二冷区内各冷却段间的铸坯表面温度冷却速率和温度回升速率更加趋于合理,减少诱发铸坯产生内部裂纹和表面裂纹的应力因素,根据冶金准则对目标表面温度、矫直点温度、表面最大冷却速率和表面温度回升速率、液芯长度、铸坯的鼓肚等的要求及设备约束条件建立连铸二冷优化模型,并利用蚁群算法对连铸二次冷却水量进行优化,达到提高连铸坯产品质量的目的.     

连铸板坯凝固过程的应变分析

通过建立连铸板坯凝固过程的传热模型和采用实测温度数据进行检验,获得了铸坯温度及坯壳厚度的数据.在此基础上建立了凝固过程的应变分析模型,得到了实际工况条件下坯壳所受的拉应变.结果表明,在正常工况下,连铸坯凝固前沿所受的应变很小,铸坯不会产生内部裂纹;当导辊开口度的偏差大于2mm时,其引起的应变大于鼓肚应变,且凝固前沿所受的应变大于临界应变,内部裂纹发生的可能性很大.支撑辊对中精度是产生内部裂纹的重要影响因素.     

瞬态干涉测试系列仪器通过部级鉴定

由应用物理系光测瞬态过程课题组研制的“LTF—1型激光瞬态F—P干涉测试仪”、“LTM—1型激光瞬态大口径莫尔干涉仪”、“PDH—1型便携式YAG倍频双脉冲全息与散斑摄影仪”、“AMH—1型二维声光点阵扫描高速摄影仪”和“RIH—1型旋转直角棱镜内鼓     

差温轧制连铸钢坯芯部孔洞压合过程数值模拟

基于“温度-形变”耦合控制的高渗透差温轧制技术,通过DEFORM有限元软件研究了差温轧制过程中轧制前强水冷与轧制压下率对铸坯芯部缩孔压合的影响规律.研究结果表明,温度梯度是金属变形流动的主要影响因素之一,增加水冷时间等工艺条件可以提高铸坯芯表温差,获得较大温度梯度,有效提升轧制变形渗透性;在提高铸坯温度梯度的条件下,通过增加单道次轧制压下率可以进一步提高铸坯芯部金属流动性,促进孔洞压合,改善铸坯内部质量.     

硫印法实测沸腾钢锭轧制液芯率的试验研究

本文介绍了在工业生产的10.5吨钢锭上用硫印法测定液芯轧制时的液芯率。试验钢为A_3F,锭型为F×10.5,整个钢锭轧成钢坯,沿坯中心纵剖,在鼓肚部分横剖七个断面,剖面做硫印图。根据硫印图硫分布的轮廓线,计算轧制液芯率。结果指出,硫印图法测定轧制液芯率比较直观、真实、可靠;比较经济,简单易行。     

半盖挖法偏压基坑中立柱受力与变形特征

以长沙地铁4号线砂子塘站基坑工程为背景,综合采用数值计算、现场实测和理论分析相结合的方法,分析半盖挖法偏压基坑中立柱受力与变形特征.结果表明:半盖挖法偏压基坑中立柱变形和受力不仅受基坑开挖降水和外部荷载影响,地形偏压荷载对中立柱影响也不容忽视.半盖挖法偏压基坑中立柱变形、受力呈现出特殊性:中立柱水平向地形较低侧变形,且沿竖向呈鼓肚型变形模式;中立柱回弹值均不超过开挖深度的0.05%;中立柱轴向承受弯矩和压力共同作用.     

沸腾钢液芯加热及液芯轧制

论述了F×10.5、F×8.4及F×11.47锭型的沸腾钢锭快速加热烧钢法及液芯轧制新工艺的规律,并指出,传搁时间应以110分钟为限,且模外时间不得大于30分钟为宜,装炉温度在950℃以上。试验摸索出液芯轧制钢锭的液芯率≤8％时,不会出现明显鼓肚。本工艺,降低了煤气单耗和电耗;提高均热炉生产能力近一倍;提高成坯率1％。     

路堤式加筋土挡墙三维数值模拟

本文采用三维有限元程序Z_Soil对一软土地基上路堤式加筋土挡墙建立考虑流固耦合的三维数值模型,分析其地基沉降、墙面变形、筋材应变分布,以及稳定性,并与实测值和二维有限元Plaxis分析结果进行比较。分析结果表明,采用等效竖向渗透系数模拟塑料排水板处理地基是合理的,计算的地基沉降、墙面变形随时间变化历程与实测结果吻合较好;三维有限元在筋、土及其界面单元模拟上要比二维有限元精细,能较好地模拟墙面“鼓肚”现象;三维有限元计算的筋材应变随地基变形而增大,且挡墙底部筋材应变最大,计算结果符合地基变形情况下筋材应变变化规律;三维有限元模拟的挡墙在平面呈弧形扩展的滑裂面形状和位置与现场试验观测结果一致,其较二维有限元在模拟本问题加筋土挡墙上要更加合理。     

穿过不同土层土钉支护结构的数值分析

以有限元软件ADINA为计算平台,针对西北地区特殊土质,采用Mohr-Coulomb准则,建立穿过前后不同土层的土钉支护结构的三维有限元模型,分析边坡土体的变形特性.分析结果显示,土钉支护结构能够对不同土层区域土体的变形起到很好的抑制作用.同时通过对土钉的受力分析,得出土钉在穿过前后两种不同土层接触面处的轴力最大,且以不同土层接触面为界,呈现"鼓肚"形状.     

瓷坯水份自动监测仪

一、引言在自动化生产瓷器的过程中,瓷坯的含水率是一个重要的参数。含水率过低,增加磨坯剐底工序的困难,延长了烘干时间,不必要地耗费能量;含水率过高,不仅会在“素烧”过程中发生“炸坯”现象,而且会增加坯体的变形。为了在烘干过程中把坯体的含水量控制在一定的范围,瓷坯含水率的检测是必不可少的。以前,这项检测一般凭工人的经验,因而误差较大;或利用称重法抽检,而每检测一次的周期较长,不能及时反映含水率的变化情况。     

ESP工艺下低碳钢奥氏体演变行为

通过楔形铸坯直接轧制和带有中间坯补热工序的大道次变形量热轧实验,研究了铸坯直接轧制、大道次变形量以及中间坯补热工序对奥氏体组织演变的影响,并与常规热轧工艺进行了对比.结果表明:随铸坯压下率增加,变形后奥氏体晶粒尺寸逐渐细化.与铸坯再加热轧制工艺相比,当压下率为48%,53.6%和66.7%时,铸坯直接轧制工艺的奥氏体晶粒较为粗大,压下率为72.3%时,其变形组织更为细小均匀.与常规工艺相比,粗轧阶段大道次变形量促进奥氏体再结晶;中间坯补热工序提高了奥氏体晶粒尺寸均匀化程度.     

薄板坯连铸液芯铸轧过程铸坯的应力应变分析

采用三维弹塑性大变形热力耦合有限元法,模拟薄板坯连铸液芯铸轧过程中的铸坯变形,并研究液芯铸轧时坯亮中应力应变场。分析影响坯壳中应力应变场的主要因素的基础上,给出压下率和坯壳厚度对应力应变场的影响规律。     

通山山鼓旋律特征研究

通山山鼓是以打山鼓伴唱山歌的一种民间文艺形式。又称“挖山鼓”、“挖地鼓”。通山山鼓因劳动场面的大小，分为单鼓、双鼓，多鼓，演奏者主要有鼓匠和歌郎，击鼓者称为鼓匠，起着督活催工的作用。通山山鼓在通山十分流行，本文对通山山鼓的旋律特征进行分析研究。