BP神经网络在加热炉虚拟测温系统中的设计与实现

在大型轧线系统中,钢坯加热是初始工序,加热炉各段温度的控制对钢坯轧制品质有着重要的影响,因此设计一套虚拟测温系统。由该测温系统的计算值跟热电偶测量值相比对,甚至在热电偶损坏的情况下,以虚拟测温值替代热电偶测量值对轧线生产有着重要作用。基于此,设计了以BP神经网络为基础的虚拟测温系统,该系统在莱钢大型轧线加热炉应用以后,取得了良好的效果。     

一种基于分段拟合的热电偶测温控制方法

热电偶的热电势与温度呈非线性关系,在很大程度上影响了热电偶测量的精度。为了提高热电偶测温控制系统的测量精度,在应用最小二乘法实现热电势和温度特性的线性处理基础之上,通过对不同测温区间的拟合系数的分别优选,提出一种基于分段拟合的热电偶测温控制方法。对该方法进行模拟实验。实验结果表明,该测温控制方法简捷高效,误差可控制在1%之内,可适用于智能仪表和实时控制。     

热电偶测温系统误差剖析及处理对策

热电偶是温度测量系统中最常用的传感器之一.通过实际应用中的典型案例,从理论上剖析了热电偶自身、补偿导线、二次仪表等环节在测温过程中产生误差的原因,提出了提高热电偶测温精度的相应对策,以达到为生产过程的温度正确、准确测量提供理论指导的目的,有一定实际意义.     

热辐射对热电偶测温响应时间的数值积分确定

一般温度的测量，只考虑对流换热对热电偶测温的影响，未考虑热辐射对热电偶测温的影响。而进行高温测量时，辐射较强，热辐射对热电偶测温的准确性有较大影响。通过研究热辐射对热电偶测温的影响，给出热电偶温度随时间变化的积分曲线，并对热电偶测温准确性进行讨论。     

热电偶冷端温度的补偿方法浅析

一、概述 热电偶作为测温元件,由于其测量范围宽,精度高,滞后较小,可测高温,且复现性好,被广泛地应用于工业过程检测与控制。为了准确地测量温度,必须对热电偶的冷端温度进行补偿。由热电偶的测温原理可知:热电偶的热电势大小不仅与工作端(测量     

微火焰温度场的自动扫描微型热电偶测量

探索了一种用微型热电偶自动点扫描测量微火焰温度场的方法,从理论上分析了热电偶大小与热气流速度对测温误差的影响,并以3个直列预混微火焰为对象,通过实验详细考察了自动扫描热电偶的数据采集时间间隔和热电偶移动速度对火焰温度测量的影响.结果表明:当丝径小于50μm时,微型热电偶测量的火焰温度误差将小于0.6％;实验中采用丝径50 μm的R型微型热电偶,当温度数据采集时间间隔为0.1s和热电偶移动速度为1.82 ～ 4.22 mm/s时,自动扫描测得的火焰温度与手动单点长时间停留热电偶测得的温度场一致;微型热电偶自动扫描方法可实现快速、准确的微火焰温度场测量.     

基于DS1620和80C51的热电偶冷端自补偿高精度数字测温系统

利用数字式温度测控芯片DS1620作为K型热电偶的冷端温度实时测量和超限报警单元,利用集成运放ADOP07和模数转换器AD574A组成热电动势预处理单元,利用80C51单片机作为智能处理单元,根据热电偶中间温度定律,实现了具有热电偶冷端温度自补偿功能的大范围高精度自动数字测温系统。     

车用天然气发动机活塞稳态温度存储法测量

设计、制作了一套活塞稳态温度存储测试系统.实验前对该装置进行了高温可靠性试验,并对各测量通道进行了误差标定,发现各通道平均测量误差不超过0.07mV,再综合热电偶和铂电阻的随机误差,系统测温误差小于5℃.利用该系统测量了一台车用大功率压缩天然气发动机沿外特性曲线上1 100,1 200,1 300,1 500,1 700和1 900r/min这6个工况点的活塞稳态温度.测量结果表明:该系统可在高温、高负载下可靠、稳定地工作;该发动机活塞上的几个测点中,火力岸温度最高,在1 200r/min下达到284℃,在此温度下,该活塞满足该型发动机的可靠性要求.     

高温熔体连续测温方法研究

高温熔体连续测温一直是一个难题.通过分析比较目前常用测温方法的优缺点,提出了裸头热电偶直接连续测温的新方法.它有效地解决了保护管式热电偶滞后时间长、寿命短,快速测温偶测温精度不高、不能连续测温,中间导体式热电偶受温度场不均匀度影响较大的问题.理论计算和实验证明,这种方法的热平衡误差为0.24 ℃,温度响应时间常数小于0.3 s,明显优于其他方法.它适用于高温熔体在熔炼、转运、浇注及凝固成型等过程的温度连续测量及其智能控制.     

电阻热采物理模型研究

研制了一套二维电阻热采物理模拟系统． 该系统包括五个组成部分：模型主体、注入系统、采出系统、抽真空系统和温度测量系统．其模型主体的体积为４００ ×４００ ×３６ｍ ｍ ． 在模型底部开有若干个温度测量孔,通过测量孔将测温热电偶放置在模拟油藏中． 电热油藏的物理模拟过程中的温度测量采用自行研制的温度场数据采集系统,实现了在线监测． 可利用该系统研究电场提高原油采收效率的方法及其影响因素,更适合于电热油藏的机理性研究．     

镁合金比色测温系统误差分析及修正

利用热电偶对镁合金燃点温度进行测量具有响应速度不够快、破坏被测目标温度场和精确度低等缺点,针对这些弊端,设计了基于比色法的镁合金燃点温度测试系统,提出根据镁合金在起燃前后引起的辐射能量变化的拐点来定位燃点的测试原理。首先,设计了发射率测试实验,以电流加热法缓慢加热镁合金,将高速工业级光纤红外线变送器OS4000与C型热电偶的测温值作比求镁合金发射率,提出以较接近被测镁合金燃点温度的发射率来修正OS4000的燃点测试结果;然后利用比色法燃点温度测试系统和OS4000同时测量燃点,两者误差在2.67%;最后,为了提高测温精确度,对燃点温度下双波长的发射率比值修正,结果表明,修正后测温误差下降至0.76%。     

电阻炉多点温度监控系统设计

以单片机为核心,利用ICL7135A／D转换的BUSY信号及多路开关,对电阻炉内多点温度进行监测;针对热电偶电热与温度间的非线性关系,设计了热电隅测温的通用查表法。本系统测温精确,节省资源,可靠实用。     

热电偶测温的两个实际问题的误差分析及解决方法

论述用三线补偿测温系统,克服用热电偶测温时,因冷端温度高于100℃,或补偿导线与热电偶不配套时产生测量误差的原理。     

用热电偶法测量切削温度时动态误差的分析

本文介绍了用热电偶法测量切削温度时,测温传感器及测温仪表的动态特性和滞后误差;并对现有测量切削温度的标定与实验方法进行了一些评述。     

基于MAX6675的可编程温度控制器设计

介绍一种以STC89C58单片机为核心的可编程温度控制器，将MAX6675与单片机连接，简化了热电偶应用于测温领域时复杂的软硬件设计，同时也提高了测量的准确性。其测量温度高达1000℃，并可进行多时段温度控制，每段控制时间长达99小时；该温度控制器具有掉电保护功能，加热任务相同时每次开机后无需重新设定各项的初始化参数，并且在加热过程中可随时更改加热任务。与传统的测温系统相比，它具有外围电路简单、可靠性高、抗干扰性强等优点。     

智能温度监测系统

利用微处理器技术,通过使用查表法对热电偶温度传感器在实际测温过程中由于冷端温度变化产生的误差实现自动补偿,从而提高热电偶测量精度的技术。     

真空室测温装置的研制

传统的测温仪器由于测温范围小、方式单一、精度低、响应时间长,不能满足工业实际需求。为解决上述问题,研制了一套由接触式和非接触式两种温度传感器构成的测温装置。该装置由铂电阻温度传感器、热电偶温度传感器、红外测温仪、单片机、触摸屏等器件组成,通过单片机和触摸屏的控制及显示,使得三种测温元件能够同时工作,全方位测量温度。该装置的各项性能指标都能达到设计目标,能满足现场实际要求。     

基于单片机的陶瓷窑多点温度检测系统

系统以51单片机为核心,利用K型热电偶作为传感器,对陶瓷窑中多点温度进行监控,通过串行通信,可供PC机上绘制温度变化曲线图的技术人员分析问题,并设计了新颖的冷端补偿电路和通用查表法,本系统成本低,测温精度高,可靠实用．     

基于MAX31855的陶瓷窑炉高精度测温仪设计

陶瓷窑炉温度的测量是陶瓷工业生产技术核心,MAX31855是冷端补偿热电偶至数字输出转换器,在测温范围0℃至＋1300℃内精度达±6℃,采用分段温度补偿的软件设计方法,陶瓷窑炉的测温精度提升至±1℃。温度补偿计算用STC89C52单片机实现,经测温实验,此设计实现了提高陶瓷窑炉测温精度目的。     

基于LabVIEW的PID多点精确控温系统的设计

基于虚拟仪器软件LabVIEW设计了一套多点精确控温系统。利用LabVIEW软件编写的测温和PID控温程序配合网络数据采集卡、固态继电器等硬件,可以实现对加热装置的多点精确测温和控温。该系统使用的B型热电偶的测温精度能达到0. 1℃。在800～1 800℃高温范围内,系统长时间定点控温波动能稳定在±0.5℃之内。采用星型结构的局域网可将设计的控温系统扩充至4047个测温节点和2024个控温节点,成为一个大型的测温控温系统。