动态人工热电偶法

结合半人工热电偶法和人工热电偶法的特点,提出了一种新的测量切削温度的方法——动态人工热电偶法.该方法具有人工热电偶法无需二次标定、能够测量绝缘体的切削温度以及半人工热电偶法能够直接测量切削区切削温度的特点.通过比较相同加工条件下新测量方法和半人工热电偶法分别测量的铝合金板铣削过程中切削区的温度值,验证了新方法的测量准确性.试验表明:动态人工热电偶法与半人工热电偶法的测量结果较为吻合.对于热电势,平均绝对误差小于2.5%,标准差小于0.9mV;对于温度值,平均绝对误差小于3%,标准差小于14℃.此外,利用动态人工热电偶法测量了环氧树脂切削区的温度变化情况,证明该方法能够有效测量绝缘体切削区的切削温度.     

多元多层复合涂层刀具切削温度的测量

切削过程中产生的切削热直接影响刀具的磨损和耐用度 ,并影响工件的加工精度和表面质量 切削温度的测量是研究切削热和金属切削过程的重要试验技术 ,也是研究切削液冷却性能的重要试验手段 本文对五种刀具 (4层以上涂层 )在五种切削液条件下的切削温度进行了测量和研究     

淬硬钢旋削时的刀具特性对切削温度的影响

为了研究淬硬钢旋削时的刀具特性对切削温度的影响,在数控加工中心上对热传导率不同的刀具进行旋削加工实验。后刀面的切削温度用传统的温度测量方法无法准确测量,使用独创的光纤维耦合器型的2色温度计进行了测量。实验结果表明,切削速度和刀具的热传导率对刀具后刀面的温度有相当大的影响,切削温度随着切削速度的增加而上升,切削刀具热传导率越高,则切削温度越低。     

钻削温度测量的试验研究

本文在分析比较国际上有代表性的几种钻削测温方法的基础上,研究了一种新的测温方法,它既能测量钻头切削刃上各点的瞬时温度,又能同时测量工件表面上各点的瞬时温度.通过实验得出了沿切削刃的切削温度分布和切削温度随切削速度、进给量的变化曲线.以及一些有意义的发现。     

多元多层复合涂层刀具切削温度的测量

切削过程中产生的切削热直接影响刀具的磨损和耐用度,并影响工件的加工精度和表面质量。切削温度的测量是研究切削热和金属切削过程的重要试验技术,也是研究切削液冷却性能的重要试验手段。本文对五种刀具（４层以上涂层）在五各切削液条件下的切削温度进行了测量和研究。     

铠装热电偶测量刀—屑接触区切削温度分布方法

本文研究了用yTl5硬质合金刀具切削OCr16Ni10CaS有覆盖膜形成时刀具表面温度分布测量的实验方法。在线切割机床已普及的情况下,采用在硬质合金机夹刀片上开口插入热电偶测量切削温度分布的方法是简单易行的,所测的温度是可信的．同时也可用于其它工件材料的前刀面切削温度分布的测量。     

化爆材料切削温度脉冲捕捉及其试验研究

针对化爆材料切削特点,研制出一种新型快速响应半人工热电偶.测试系统中引入相位超前校正网络,使整个测试系统的时间常数在2ms以内,能捕捉到很短的切削温度脉冲.用此测试系统做了切削温度脉冲捕捉模拟试验,并对影响切削温度的3个主要因素:切削速度、进给量、切削深度分别取4个水平做正交试验,结果表明影响切削温度的主要因素是切削深度,其次是切削速度,而进给量对切削温度的影响不显著.保持切削用量中2个因素不变,测量出切削温度随另一个因素而变化的特性曲线,得到了与正交试验完全相同的结果.     

切削碳钢时切削条件对积屑瘤的影响

采用快速落刀法,采得一些切削条件下形成的切屑根部,并制成显微金相磨片。从显微金相磨片测量积屑瘤的高度、伸出量、前角、底面长度和钝圆半径。从而获得了:切削速度、切削厚度、切削宽度和刀具前角对积屑瘤影响的规律。作者指出这些切削条件是通过切削温度来影响积肩瘤的高度和伸出量的。还测出了:对应于积屑瘤最大高度和最大伸出量的切削温度是280～295℃,对应于积屑瘤消失的切削温度是500℃及以上。作者认为切削温度对积屑瘤起怍用的原因在于切削温度与被切材料的强度和硬度有依随关系。     

难加工材料导电加热切削机理的研究

在导电加热切削中，用信号频率分离的方法，测量了不同切削条件下的切削温度和切削力，并取得了切屑根部金相显微照片，从而对导电加热切削的机理进行了深入的研究．实验结果表明，当使用负倒棱刀具和采用较大进给量时，导电加热切削高强度合金钢能获得较好的效果。     

切削温度的理论计算

金属切削加工中,切削热与切削温度是一重要的物理现象,切削温度及其分布直接影响刀具磨损和工件的加工精度及表面质量.本文采用了一种切削温度的计算方法,并通过切削试验对该方法进行了验证.结果表明,在干切条件下,该方法计算的切削温度与试验测得的切削温度吻合较好.     

切削区温度分布研究

金属切削加工中,切削热与切削温度是一重要的物理现象,切削温度及其分布直接影响刀具磨损和工件的加工精度及表面质量.本文通过分析切削力和刀—屑接触长度的计算,建立了刀—屑接触区的正应力与剪应力的分布计算模型,采用有限元法对稳态切削过程中切削温度分布进行了计算,得到了切削区切削温度的分布情况.     

利用组织结构变化测定高速钢刀具切削温度场

本文介绍了通过高速钢刀具组织结构的变化,来估算刀具切削刃附近区域三维温度梯度的方法。这个方法取决于高速钢的回火效应。高速钢刀具,在切削过程中受热至一定温度后,要发生一系列的组织结构和性能的变化。通过金相组织观测或显微硬度的测定,就可以判断其温度分布,误差不超过±25℃。实验证明,这种方法是研究高速钢刀具,特别是用其它方法难以测量其温度分布的成型刀具、复杂刀具切削温度场的有效方法。     

基于ABAQUS的PDC钻头切削齿破岩仿真及热分析

目的研究聚晶金刚石(PDC)钻头切削齿破岩过程中的温升及变形情况,确定在不同切削参数下PDC钻头单齿破岩时温升和变形的变化规律.方法利用非线性有限元仿真软件,建立了二维PDC钻头切削齿-岩石动态仿真模型,通过改变钻头切削齿破岩时的切削参数,得到了不同参数条件下切削齿温度和变形的变化规律,对切削齿破岩过程中的温升及热变形进行分析.结果切削温度在初始阶段上升较快,0. 02 s左右趋于平稳,同时切削深度对温度的影响最大;温度的升高以及切削力的变大,会使切削齿的变形增大.结论在PDC钻头单齿破岩的过程中,PDC切削齿的温度变化与其切削深度、切削速度以及齿前角密切相关.切削深度对其温度的影响较为明显.与所受的切削力相比温度对切削齿的变形影响较为明显.     

车削加工温度检测系统研制

切削温度是影响切削加工过程中刀具状况和工件表面质量的重要物理量,但切削温度信号的获取与处理存在一些实际问题。本文设计了一套车削加工温度检测系统,该系统能够记录车削加工时切削温度的变化曲线,以及检测点温度的实时变化。     

基于机电耦合特性的数控机床切削颤振控制系统①

数控机床切削过程中受到颤振作用容易出现偏差,为了提高数控机床切削的稳定性,提出基于机电耦合特性的数控机床切削颤振控制方法。构建数控机床切削的激光跟踪同步测量模型,采用非接触的应力特征分析方法进行数控机床切削的轮廓误差三维高精度校准,根据机床平面轮廓误差进行反馈控制,采用机电耦合特性调节的方法进行数控机床切削过程中的随动接触测量,采用多次重复性测量的方法进行数控机床切削颤振抑制,采用机电耦合跟踪校正的方法,实现数控机床切削颤振控制。仿真结果表明,采用该方法进行数控机床切削颤振控制的稳定性较好,测量精度较高,提高了数控机床切削颤振控制能力。     

数控切削加工领域的数字化测量技术

在数控切削加工中,数控切削加工技术是一项要求非常严格的工作,合格的数控切削技术操作不但能确保工件的加工质量,还能实现高速、高效而精密的数控切削。本文从分析数控切削加工中数字化测量技术的基本概况入手,进而探讨当代数字化的测量技术和量具量仪的发展,具体研究了数字测量技术在数控切削加工领域的运用。     

碳钢高速车削中基于量热法的切削热分配

介绍了基于量热法的碳钢高速车削切削热在切屑、工件、刀具及环境中的量化分配.采用水作为收集切削热的媒介,通过自行设计的适配于高速车床的集屑容器以及分别收集工件和刀具热量的容器,在封闭式高速车削条件下测得各容器中水和承载物的温度变化,从而计算出传入切屑、工件、刀具及环境中的热量和总热量以及热流量.通过测量切削力和设定切削速度,得到主切削力的功率.将算出的总热流量与主切削力的功率相比较,评判用量热法测量切削热时的精确程度.     

新型硬质合金微坑车刀切削能对比研究与预测

切削能绝大部分会转化为切削热,进而直接影响切削温度,因此研究切削能的产生、传递与转化对切削温度的研究尤显重要.本文以304不锈钢专用新型硬质合金微坑车刀创新设计为例,通过对新型微坑车刀和原车刀切削过程的切削能比较研究,建立车刀切削过程切削能与前刀面温度的关系模型,开展新型微坑车刀剪切能和摩擦能的预测研究和切削实验验证.研究结果表明,用实际生产推荐切削参数,干式切削情况下,新型硬质合金微坑车刀相比原车刀,输入能量降低8.96%,剪切能降低10.50%,摩擦能降低5.32%;刀具前刀面的切削温度与剪切能和摩擦能呈正相关关系;所建立切削能预测模型可为复杂切削条件下的切削能预测及前刀面切削温度研究提供参照.     

切削速度对硬态切削过程的影响分析

硬态切削具有良好的加工柔性、经济性和环保性,在对工件性能起关键作用的精加工中,已成为磨削加工的有力挑战者.通过对硬态切削过程中的切屑形态、切削力和切削温度的试验研究,得到了切削速度对上述各量的影响规律.结果表明,切削速度对切削温度和切削力的影响存在一个临界值,当工件硬度超过HRC50时,切削温度和切削力的变化规律与普通切削大不相同.     

冰层回转钻进冰屑温度计算及影响因素分析

为了分析冰层回转切削钻进时冰屑温度的变化规律,借鉴金属切削理论,建立了切削温度计算模型,对钻压、转速、切削具刃前角、切削具切入冰层深度、冰与切削具之间的摩擦系数、冰的抗剪强度以及切削具导热系数等因素对切削温度的影响规律进行了研究.结果表明,上述参数对切削温度均有一定的影响,其中摩擦系数对冰屑的温升影响最大,当摩擦系数增大到0.3时,冰屑的温升可高达9.11℃.钻头转速以及切削具刃前角对冰屑温升也有较大的影响,当钻头转速由30 r/min增大到130 r/min时,冰屑的温升由2.35℃增大到4.35℃;切削具刃前角由15°增大到75°时,冰屑的温升由3.48℃降低到2.42℃.