冶金高炉矿渣综合利用

综述了国内外粒化高炉矿渣的利用发展历史和矿渣粉的性能特点及应用技术,对比了当前高炉矿渣微粉不同的生产工艺设备优缺点,指出矿渣粉的生产和应用是冶金渣高效综合利用的有效措施,具有显著的经济效益和环保效益。     

全矿渣混凝土的研究及应用前景

针对国内近年来由于大量使用混凝土而导致所需材料的用量大幅度提高的情况,为节约能源、保护环境,综合利用高炉矿渣,制备全矿渣混凝土。通过对高炉重矿渣的化学成分、矿物组成及稳定性分析,阐述选择、评价高炉重矿渣粗、细骨料的依据以及配制全矿渣混凝土的工艺特点和性能特点及应用条件和使用范围。同时对全矿渣混凝土做出技术、经济分析及工程应用概述。     

全矿渣混凝土的研究及应用前景

针对国内近年来由于大量使用混凝土而导致所需材料的用量大幅度提高的情况,为节约能源、保护环境,综合利用高炉矿渣,制备全矿渣混凝土.通过对高炉重矿渣的化学成分、矿物组成及稳定性分析,阐述选择、评价高炉重矿渣粗、细骨料的依据以及配制全矿渣混凝土的工艺特点和性能特点及应用条件和使用范围.同时对全矿渣混凝土做出技术、经济分析及工程应用概述.     

粉煤灰矿渣微粉掺入水泥中的试验研究

本文通过对高炉矿渣和电厂粉煤灰同时混合掺入水泥中试验研究,得出矿渣微粉加入水泥中可以提高水泥的强度和性能这一结论。矿渣微粉的利用对当前发展循环经济,节约能源,保护环境,综合利用工业废渣,实现可持续发展具有重要的意义。     

高炉重矿渣在地基处理中的应用

介绍了在某工程中以高炉重矿渣作为地基垫层来处理软弱地基的施工工艺及检验方法。高炉重矿渣具有足够的强度，变形模量大，稳定性好。其放射性符合安全标准的要求。它不仅能提高持力层的承载力，减少地基变形量，同时还可以加速地基的排放固结作用。     

超细矿渣粉在水泥和混凝土中的应用

概述 :超细矿渣粉 ,前身为“粒化高炉矿渣”,是高炉冶炼副产品 ,主要成分为硅酸盐与硅铝酸钙的熔融物 ,经水淬所得的粒化玻璃质材料再经超细粉磨后 ,达到比表面积为 40 0 m2 / kg-60 0 m2 / kg左右的粉体 (普通水泥比表面积一般为 3 40 m2 / kg左右 )。粒化高炉矿渣虽然是一种冶炼废渣 ,由于其本身具有潜在的活性 ,在水泥行业作为一种优质的混合材料 ,早就被广泛应用 ,对提高水泥性能具有贡献。但是高炉矿渣也有不足之处 ,由于它是玻璃体结构 ,较为致密 ,故易磨性差。随着我国粉磨技术向超细领域的发展 ,粒化高炉矿渣的应用也得到了长足的发…     

高炉矿渣用作高性能混凝土掺合料的研究进展

高性能混凝土的发展为今后水泥混凝土工业的可持续发展提供了一条有效途径．矿物掺合料是高性能混凝土的主要组成材料，其中高炉矿渣较为常用．该文对矿渣微粉的活性及作用机理进行了分析，并讨论了配制高性能混凝土的几种关键技术．最后还介绍了矿渣微粉用作高性能混凝土掺合料的研究和应用进展．     

水泥熟料低温烧制新法

用高炉矿渣替代粘土和矸石进行配料，在水泥熟料的形成过程中，高炉矿渣不仅作为硅质及铝质原料，还可以起到晶种的作用。用此方法，不仅可以改善生料的易烧性，并可降低液相出现温度和烧成温度。     

高炉钛矿渣作混凝土掺合材技术研究

本文系统研究了高炉钛矿渣的细度、掺量、激发剂和胶凝材料用量对混凝土性能的影响规律。结果表明高炉钛矿渣作混凝土矿物掺合材是完全可行的,高炉钛矿渣等量取代20~30%的水泥时,完全可以配制出C35以上的普通混凝土,其后期强度高于或相当于纯水泥基准混凝土,28天龄期时,每100Kg高炉钛矿渣对混凝土的贡献与80Kg水泥相当。为高炉钛矿渣的有效利用开辟了一条广阔的途径。     

粒化高炉钛矿渣制作矿渣微粉研究

通过对不同TiO2含量粒化高炉钛矿渣的活化试验及微粉在混凝土中的应用试验,表明利用粒化高炉钛矿渣可以制出满足国家标准要求的矿渣微粉;其在混凝土中取代20~60%水泥后可配制出强度等级为C15~C60的混凝土。     

高炉矿渣在路堤填筑中的应用

高炉矿渣代替碎(卵)石作为公路路基、路面基层材料既可解决材料运距长、建设成本高的问题,又能解决被废弃高炉矿渣占用大量土地资源并对环境造成严重污染的问题,对缓解路用材料短缺,提高矿渣价值和综合利用率,以及保护生态环境等方面具有重大意义.     

基准水泥对高炉矿渣粉活性指数影响的研究

活性指数是衡量高炉矿渣粉质量的关键指标。不同基准水泥对矿渣粉的活性指数影响较大。试验采用不同强度等级水泥对同种矿渣粉进行激发,并对不同高炉矿渣原料和不同粉磨工艺生产的矿渣粉进行了研究。结果表明强度等级越高的工艺生产的矿渣粉有更好的激发作用,采用立磨工艺生产的矿渣粉综合质量优于传统球磨工艺生产的产品。采用大型高炉矿渣粉的粒度分布更优,活性更高。本研究为GB/T18046-2000《用于水泥和混凝土中粒化高炉矿渣粉》的修订提供试验依据。     

高炉渣颗粒粒径对矿渣水泥水化的影响

高炉渣是钢铁行业生产过程中的必然产物, 随着我国经济不断高速增长, 钢铁产量逐年提高, 高炉渣的堆积量也在不断上升. 完善矿渣水泥的理论研究, 提高高炉渣的利用率, 既能够减少固体废弃物的数量、 保护环境, 又能够为企业带来更好的经济效益. 实验结果表明, 减小高炉渣颗粒粒径能够加快水化反应的进程, 提高抗压强度. 另外, 高炉渣颗粒的粒径分布对混凝土抗压强度也会产生显著影响.     

钛氧化物还原与钛渣变稠

采用攀钢高炉现场渣经过还原,获得具有一定钛氧化物还原度的炉渣试样,进一步测定样品的粘度和熔化性温度。随着钛氧化物还原度的提高,炉渣的粘度和熔化性温度总体呈上升趋势。用矿相显微镜研究了炉渣的显微结构前用图象分析仪对渣中TiC、TiN进行了定量研究。结果表明,高钛型高炉渣的变稠还与钛氧化物还原生成的TiC、TiN数量有关。因此高炉冶炼过程中用钛氧化物还原度作为判断和控制钛渣变稠的指标能更准确地反映高炉过程特点。     

氧化对含钛高炉渣含钛相演变规律的影响

氧化条件下含钛高炉渣中含钛矿相的改变是含钛高炉渣综合利用的关键.通过扫描电子显微技术、X射线能谱分析、X射线物相分析和图像分析等手段,对氧化前的含钛高炉渣及其氧化改性后渣的形貌像进行分析.结果表明,氧化后渣中含钛相的形貌、成分和相结构等发生变化;钛的赋存状态也发生相应的改变,渣中攀钛透辉石和富钛透辉石几乎消失,渣中弥散分布的钛组分大部分转移到钙钛矿相,而且实现长大和粗化.     

石钢高炉炉渣冶金性能

试验选取生产现场的高炉炉渣作为基准原料，对现场高炉炉渣和高炉初渣的化学成分、矿物组成、矿物结构以及粘度和熔化性温度进行了测定和系统研究。     

Al2O3对高炉渣物化性能影响的理论分析

随着优质铁矿资源的消耗,钢铁企业可利用的铁矿原料品位逐渐降低。因此,高铝质铁矿资源越来越受到钢铁企业的关注,但高铝原料在高炉冶炼过程中会带来渣铁黏稠、炉温偏低、冶炼安全等一系列问题。本研究中采用FactSage热力学软件分析Al₂O₃质量分数对高炉渣平衡物相、熔化温度、相析出温度的影响以及高铝渣液相区变化和黏度变化,旨在为高炉冶炼高铝原料提供一定的基础支撑。研究发现：炉渣为低铝（5%～10%）含量时,随着Al₂O₃含量增加,炉渣熔化温度升高,析出相为黄长石相和纯物质相,高炉渣黏度变化不大,炉渣中SiO₂含量高,炉渣黏度过高,不适合高炉冶炼;炉渣为中铝（10%～15%）含量时,随着Al₂O₃含量增加,炉渣熔化温度升高,析出相为尖晶石相、黄长石相和纯物质相,高炉渣黏度增加幅度略有提高,Al₂O₃含量对高炉渣性质影响较小,增加炉渣二元碱度对炉渣黏度降低效果较明显;炉渣为高铝（15%～30%）含量时...     

马钢2^# 2500m^3高炉INBA渣处理系统设计

通过对马钢1^# 2500m^3高炉冷INBA渣处理系统装置应用情况的分析以及对INBA系统工艺流程、控制系统、粒化装置、过滤装置、输送装置改造的分析总结,并对目前国内大型高炉常用的几种渣处理方法进行比较,认为热法改进型INBA工作可靠,操作简单,节约成本,降低能耗,适用于2^# 2500m^3渣处理系统设计.     

初渣流动方式对高炉内硅传递过程的影响

从初渣偏斜流动的观点出发,对高炉滴落带生铁中硅含量的变化过程进行了热力学分析和实验研究,探讨了初渣偏流与炉内硅还原过程的相互关系。结果表明,高炉内生铁中硅含量的变化规律受初渣偏流和高温下焦炭对 SiO_(g)的还原反应所控制,从而提出了合理的高炉冶炼低硅生铁的技术措施。     

氧化锰对高氧化铝含量高炉渣性能影响的实验

南京钢铁集团公司高炉炉渣中氧化铝含量高达19%,因此炉渣流动性变差,高炉被迫采用高温操作,铁水硅含量偏高,影响了高炉的强化.针对这个问题,实验测定了由分析纯化学试剂配制的南钢高炉模拟渣样在加入氧化锰后的粘度,并根据实验结果分析了氧化锰对高氧化铝含量高炉渣性能的影响,得出南钢高炉降低铁水硅含量的措施.结果表明：在高Al2O3含量炉渣中,添加MnO对其降低粘度的作用效果非常大,同时炉渣粘度的降低将允许适当降低高炉操作温度,有利于降低铁水硅含量.