逐点比较法进给速度的稳恒研究

根据逐点比较法的控制原理，分析了在加工直线时，由于水平和垂直方向的进给只以串行方式工作，从而造成进给速度不稳恒．由此提出按照加工直线和水平方向的夹角大小，分别对进给速度采取不同程度的修正措施．从理论计算和实践上都证明了对进给速度不稳的分析是正确的，稳速的举措极其有效．速度的变化范围从原来的３０％缩小至１％．逐点比较法能适用于更大的加工范围．     

数控系统的定时插补法研究

提出一中适合ＣＮＣ系统的插补方法──定时插补法，能克服软件ＤＤＡ法的最大选代速度受插补算法执行时间的限制和输出脉冲不均匀的缺点，适合于有高速进给速度的数控系统，有利于实现多坐标联动．该方法已应用于数控切割机，是经济型数控装置中有前途的插补方法．     

小线段高速加工速度衔接数学模型

以直线加减速为例，导出了衔接进给速度的全部约束条件，建立了小线段高速加工速度衔接数学模型．以进给速度最大为目标，提出了一种求解衔接进给速度近似最优解的新方法．该方法以给定的最大预处理段数为条件，能够根据小线段路径的具体形状和长短，在指定的最大预处理段范围内寻找最优解．仿真结果表明，本数学模型和求解方法能实现进给速度的高速衔接，从而大大提高加工效率．     

径向辗环进给速度规范的理论与应用研究

本文论述了径向辗环的塑性变形条件及其特点，分析了瞬时极限压下量，导出了辗压时间、进给速度的计算公式．文申还用实例计算了径向辗压命齿轮坯的进给速度，并进行了实验验证．研究结果对确定径向碾压进结速度规范具有实用意义．     

二相异步电机变频调速系统

本文介绍一种用于专用车床进给系统的二相异步电动机变频调速系统．给出主电路，控制电路及驱动电路的组成和工作原理，最后给出该系统的实验结果     

氧气切割机进给系统的改进设计

为一台只有纵向进给的日本进口大型氧气切割机加装了电控横向进给系统，对该系统的机械传动与电路设计作了详细介绍．     

数控机床自动进给仪

简述了数控机床自动进给仪的工作原理,分析了该仪器的电路设计特点,并对其电路进行了一些改进．提高了该仪器的使用性能．     

手动甘蔗削皮机

我校一项实用技术“手动甘蔗削皮机”获得实用新型专利权，其可适用于不同直径甘蔗的削皮，它包括动力传动系统、进给系统、刀具系统、机架．动力传动系统由动力轴、进给螺杆轴、行星架组成的三轴齿轮传动系统组成；进给系统由进给机构、夹持机构和快退机构组成；刀具系统由安装在行星架上的行星齿轮、同步带、刀具和张紧轮组成．其改进了传统的手工削皮和纵削式削皮的不利方面，与现有技术相比具有明显的优点：采用三轴传动系统，可保证机构运动时的安全性；刀具两轴端设置弹簧，并采用张紧轮张紧同步带，可以实现刀具自动调节；采用传动系统与进给系统、刀具系统组合运动，结构简单、操作方便、运动可靠，且比较经济；沿甘蔗外圆切线方向切削，切屑碎小、处理方便．     

差动原理在长轴孔系的镗孔应用

本文叙述了差动原理在长轴孔镗孔中的应用，所设计的镗杆结构作为镗孔机中的进给部分，实现了镗杆体与进给丝杆同心配置，并应用在非标镗孔机上，成功地镗制出长距离同心孔．     

Pb在金属切削过程中的减摩机理

本文介绍了利用电子探针技术探查切削区域得到的结果──在含Ｐｂ钢切削过程中 刀具与工件的界面上附有不连续Ｐｂ膜。在试验观察的基础上，提出了一个新的切削 过程中单Ｐｂ微粒减摩模型，论述了Ｐｂ起减摩作用的本质──降低界面剪切强度。 理论分析表明，钢材中Ｐｂ含量越高，在切削过程中其进给切削力越低，已加工表面 光洁度越高。在理论分析之后，叙述了切削试验验证的情况，理论与实际取得了很好 的一致。     

SPH法数值仿真三维切削破岩和切削力估算

以Mohr-Coulomb模型描述岩石,在LS-DYNA中用SPH(Smootheed Particle Hydrodynamics)法模拟三维刀齿切削破岩,探讨切削参数和岩石性质对切削力的影响.基于切削力随各切削参数和岩石性质的变化规律,建立切削力估算公式.用所得公式计算切削力,并与实验值进行比较.仿真结果表明:切削厚度、切削前角、切削宽度、岩石的内聚力和内摩擦角对切削力影响显著,切削速度在较低范围内变化时对切削力影响非常小.三维切削仿真能够较好地反映刀齿两侧岩石颗粒对切削的影响,比二维理论模型更接近实际.所得切削力估算公式能准确计算仿真中的平均切向力,且其计算值能与实验吻合较好.验证了基于SPH法的数值仿真用于研究刀齿切削破岩的可靠性.     

多元多层复合涂层刀具切削温度的测量

切削过程中产生的切削热直接影响刀具的磨损和耐用度 ,并影响工件的加工精度和表面质量 切削温度的测量是研究切削热和金属切削过程的重要试验技术 ,也是研究切削液冷却性能的重要试验手段 本文对五种刀具 (4层以上涂层 )在五种切削液条件下的切削温度进行了测量和研究     

采煤机螺旋滚筒旋叶截齿最佳排列的探讨

根据煤的崩落性质,研究了截槽形状与煤的块度、截煤阻力及截齿的切削效率等关系.根据三头一线一齿、一线三齿排列形式,提出了最佳旋叶截线距,实际截齿切削深度函数关系,并且对如何选择合理截齿排列形式作了初步探讨.     

新型硬质合金微坑车刀切削能对比研究与预测

切削能绝大部分会转化为切削热,进而直接影响切削温度,因此研究切削能的产生、传递与转化对切削温度的研究尤显重要.本文以304不锈钢专用新型硬质合金微坑车刀创新设计为例,通过对新型微坑车刀和原车刀切削过程的切削能比较研究,建立车刀切削过程切削能与前刀面温度的关系模型,开展新型微坑车刀剪切能和摩擦能的预测研究和切削实验验证.研究结果表明,用实际生产推荐切削参数,干式切削情况下,新型硬质合金微坑车刀相比原车刀,输入能量降低8.96%,剪切能降低10.50%,摩擦能降低5.32%;刀具前刀面的切削温度与剪切能和摩擦能呈正相关关系;所建立切削能预测模型可为复杂切削条件下的切削能预测及前刀面切削温度研究提供参照.     

车削颤振的稳定区搜索控制

提出了车削过程的稳定区搜索控制方法，该方法通过在线建立动态车削力的二阶时序模型，对车削颤振进行预报，并根据预报结果，自动调节主轴转速，搜索车削稳定区，保证车削过程在稳定区内工作，车削试验证明，该方法可用效地抑制车削颤振的发生。     

确定三维切削动态切削力系数的新方法

建立了三维切削的三维动力学模型，通过对切削过程的动态分析，给出了一种确定动态切削力系数的稳态切削参数解析新方法．该法适合于一般切削加工系统与条件，具有通用性，可以获得较完整的数据．比较现有的其他方法，表明二维切削的动态切削力系数是本方法所确定的三维切削的动态切削力系数的特例．最后给出正交切削和三维切削2个实例，并与前人的研究成果相比较，结果证明了该法的正确性．     

基于平均切削厚度钛合金TC4铣削机理

选用航空领域应用最广泛的钛合金TC4,基于平均切削厚度进行大量铣削试验,通过切削温度、切削力、切削振动、切屑变形等方面研究其铣削机理.试验结果表明,平均切削厚度是影响铣削性能的重要参数;保持平均切削厚度不变,在一定范围内调整径向切削深度和每齿进给,不论是切削温度、切削力还是振动变化都很小,可以认为具有相同的切削效果.同时,还归纳出不同铣削速度段下切削温度随平均切削厚度的变化规律及切屑变形的特性,并指出选择合适的平均切削厚度进行铣削加工TC4,不仅可以提高刀具耐用度而且可以改善加工表面质量.     

氟金云母陶瓷车削中脆性材料切削热传导理论模型的研究

通过分析可加工陶瓷切削温度变化规律,提出脆性材料在车削中存在着两个不同的温升阶段,反映了切削系统存在的热传导及热积累效应。根据热传导基本理论,建立以刀具-工件接触点为移动热源的脆性材料切削热传导理论模型,结合微元法量化脆性材料车削中的热量分配,采用能接近实际车削中温度场变化形式的镜像热源原理,求解脆性材料切削温度的二次跃迁值。用PCD(聚晶金刚石)刀具车削氟金云母陶瓷,进行切削验证实验,结果表明,脆性材料切削热传导理论模型能够较准确地求解切削温度的二次跃迁值,并反映陶瓷等脆性切削温度场的变化趋势。     

海洋石油平台管件加工的精确几何建模

结合目前国产数控相贯线切割机普遍配备双倾角构型割炬的技术特点,对传统管材切割工艺进行了改进.通过对传统切割工艺中的几何近似部分进行精确几何建模,获得精确几何解,并通过双旋转自由度构型的割炬,完成基于该精确几何解的切割角精确切割.仿真实验表明:相对于传统的近似切割工艺,该切割角精确切割工艺可有效减少管件端面的有效切割长度,提高了切割速度和时间效率,且切割出的管材端面更符合曲面的几何性质,有利于焊接面之间的曲面匹配度.     

高速车削碳钢工件表面的微观形貌和结构特征

根据对中碳钢所进行的高速车削实验的观察，对高速车削工件表面微观形貌和表层微观结构的形成过程及其特征进行了分析研究．结果表明，切削速度和材料硬度是决定切削过程中材料变形的主要因素，切削热使被切削材料产生高温软化，形成特有的工件表面犁垄和熔融金属涂抹现象，工件表层材料因切削高温出现二次淬火及回火现象，显微硬度发生改变，并出现了硬脆的白层组织．切削过程中的刀一工相对运动和切削热现象对已加工表面的形成起着至关重要的作用，随着切削用量增大，切削热和摩擦热增大，形成了高速车削工件表面特有的微观形貌和表层微观结构．