润滑剂对粉末制品模压成形的影响再论

文中依据粉末冶金制品模压成形的机理通过对模压成形过程中糟末颗粒的运动状态分析，受力状态分析及润滑剂对压制过程和脱模过程的影响分析．揭示了润滑剂对粉末制品模压成形的影响实质，指出了选用润滑剂的原则和要求。     

模壁润滑对铁基粉末制品力学性能的影响

以成分为Fe-12Cr-2.5W-0.4Ti-0.25(Y2O3)雾化粉末为原料,分别使用聚乙二醇为模壁润滑剂,硬脂酸为粉末润滑剂进行压制。对比了模壁润滑与粉末润滑对模压制品的力学性能影响。研究铁基高温合金粉末模压成形致密化过程中的影响因素和作用机理。研究结果表明:粉末润滑有助于在低压条件下颗粒的重排和致密化,但是其本身占据了压坯的体积从而限制了致密度的进一步提高;采用模壁润滑避免了粉末中混入有机物,使得制备高致密材料成为可能;粉末的退火软化有助于压制成形,并提高合金的致密度;在较高压力下,使用模壁润滑的样品颗粒之间结合更为紧密,孔隙明显减少,这是导致其力学性能提高的主要原因。     

非织造复合材料模压成形冷却过程数值模拟

针对非织造复合材料模压成形的冷却过程,从材料、模具及成形工艺三方面探讨了影响制品冷却效果的因素.基于Laplace传热理论,建立了模压成形模具的三维稳态仿真模型以及制品的一维瞬态仿真模型.以汽车左右轮罩地毯为例,进行了三维数值模拟仿真及实验验证.轮罩地毯31个特征点的仿真结果在数量级及分布趋势方面均与现场测量数据比较吻合,证明了非织造复合材料模压成形冷却过程数值模拟的精度和实用性.     

置氢TC4粉末模压成形-烧结后的组织性能

采用置氢TC4钛合金粉末室温模压成形+保护气氛下烧结工艺,研究了置氢TC4合金粉末模压成形-烧结后合金组织性能的变化规律.结果表明:随着置氢量的增加,置氢TC4合金粉末模压成形烧结体致密度基本呈现逐渐增高趋势,模压成形烧结体由魏氏体组织向双态的过渡状组织转化,模压成形烧结体退火后组织较退火前发生了明显的破碎和细化;烧结体退火后压缩屈服强度基本呈逐渐增大趋势,且烧结体真空退火后氢含量可达到安全状态,其中,置氢量0.42%(质量分数)TC4合金粉末烧结体致密效果好、综合力学性能高.     

粉末润滑条件下铝合金拉延过程爬行现象研究

文章以石墨粉末作为固体润滑剂,对汽车用铝合金进行了一系列塑性拉延摩擦试验。试验中通过改变接触压力、粉末层厚度、滑动速度等参数,并结合试验后对边界层表面的微观形态分析,进行了不同工况下爬行现象对塑性成形过程粉末润滑影响机理的研究。结果表明:润滑膜表面的纵向划痕主要由爬行现象造成,不同工况对爬行现象的影响程度和效果不同,对润滑膜的影响主要体现在强度和频率2个方面;爬行现象随着载荷的增加出现的频率增大,且对润滑膜的破坏加剧,在低速状态下更容易发生爬行现象;适当增加粉末层厚度可以有效提高塑性成形摩擦界面的润滑质量,削弱爬行现象的影响。     

不锈钢较粗粉末的注射成形

研究了粒度为－２００目的不锈钢３１６粉末的注射成形。通过原材料的选择，注射成形工艺和性能测试等实验工作发现，用较粗粉末作注射成形，也可以得到密度较高的制品，并且有较稳定的收缩率，很好的韧性和硬度，说明用不锈钢粉末注射成形法制造生产实际中的零件是完全可行的。     

汽车覆盖件拉深成形过程中的摩擦研究

借助板料拉深成形性能实验测试系统，应用物理模拟的方法研究了覆盖件拉深 成形过程中磨擦与润滑的关系，并通过自行配置的油基润滑剂和水基润滑基研究了汽车覆盖件拉深成形过程中压边力与不同润滑状态的关系。由于水基润滑剂对压边力的敏感性，将水基润滑剂在不同压边力值条件下测试得到的磨擦系数进行了回归分析，建立起磨擦系数与压边力的实验回归方程。     

注射成形工艺参数优化

在CAE有限元分析技术的基础上,采用正交实验和对比实验,并在极差分析法的指导下,成功得出实验条件下,塑料注射成形和粉末注射成形各工艺参数对制品质量影响的先后次序和工艺参数的最优配置。     

爆炸成形加工数值分析

爆炸成形技术是金属加工的一种特殊方法,在民用产品生产中有着重要地位。本文利用有限元软件分别分析：炸高对模压爆炸成形的影响;不同材料特性对非模压爆炸成形形状的影响。     

接触压力与粉末层厚度对塑性拉延过程的影响

文章以石墨粉末作为固体润滑剂,在不同接触压力和粉末层厚度下,对铝合金进行了一系列塑性拉延摩擦试验,得到了铝合金在粉末润滑条件下的摩擦系数和表面膜特性,并对塑性成形过程粉末润滑机理进行了分析。结果表明:爬行现象是润滑膜破坏的主要原因,该现象随着接触压力的增大而加剧;适当增加粉末层厚度可以有效降低润滑膜的损伤,但不是粉末量越多越好,最佳厚度随使用工况而变化;不同粉末层厚度下,表面膜的典型破坏形式有所区别;摩擦系数随着接触压力的增加而减小,随着粉末层厚度的增加而增加。     

熔射形成的陶瓷件制造技术

从等离子熔射快速制造陶瓷件工艺过程入手,研究等离子射流温度场分布、送粉方式、粉末飞行过程中射流与粉末能量和动量传递、粉末的温度特性和速度特性对成形质量的影响;分析沉积过程中所收集粉末的熔融状态、粒子扁平化形态对熔射层微观结构的影响,研究表明,通过优化工艺参数,改善射流温度场分布、粉末飞行特性,可有效地提高成形质量。     

多因素对铝合金车身件冲压成形质量影响的研究与优化

分析铝合金车身件冲压成形过程中的主要因素,包括冲头速度、冲头形状、润滑剂、板料性质等,设计一系列实验来探究这些因素对冲压成形质量的影响。实验结果表明,增加冲头速度会导致成形件表面出现裂纹和皱纹;冲头形状不合适会导致成形件形状不准确;使用润滑剂可降低摩擦力,减少表面缺陷;板料性质变化会影响成形件的强度和韧性。基于实验结果,采用响应面法优化冲压成形质量,通过建立数学模型,预测不同因素对成形质量的影响,并找到最佳参数组合。通过实验验证,发现优化后的参数组合可显著提高冲压成形质量,并得到最佳的冲头速度、冲头形状、润滑剂、板料性质等参数,为提高铝合金车身件的生产效率和质量提供了理论依据和实践指导。     

小口径非球面透镜模压成形加热加压参数仿真

为了预测某小口径非球面透镜模压成形加热﹑加压的加工参数,建立了模压模型,设置了相应的边界条件,利用有限元软件对加热﹑加压过程进行了数值计算.分析了540～590 ℃模压温度下D-ZK3 玻璃充型情况,确定该玻璃的适宜模压温度为580 ℃左右,模压温度越高残余应力越小.分析了580 ℃模压温度下的加热过程,确定该条件下最...     

基于数值模拟的粉末注射成形工艺参数优化

在本文中,基于粉末注射成形CAE技术,采用部分因子实验设计法, 结合moldflow 软件对粉末注射成形的注射过程进行数值模拟,确定了各参数及起交互作用对坯件质量的影响程度的预测。并以此为基础,在丰庆FC-80型注塑机进行工艺实验,研究了压力、速度、时间之间的关系及其最优工艺参数组合。结果表明,温度、压力、填充速度、时间之间存在着显著的交互作用并超过了单个工艺参数的影响,实验条件下的最优工艺参数组合和数值模拟的结果较为一致,将CAE技术与实验相结合,可在较少的分析次数下获得优化工艺,从而改善了制品质量。     

家具装饰用木塑复合材料模压工艺试验

利用正交试验法,以木粉、PVC塑料粉末和LSZ偶联剂为原辅材料,通过模压方法制造家具装饰件,并用极差分析方法,就原料配比、模压工艺对所得试件性能的影响及趋势进行了分析,探索出在试验范围内的模压最佳工艺参数.     

“一种绿色环保人造木材的制备方法”工艺参数优化

基于发明专利＂一种绿色环保人造木材的生产方法（＂申请号：201010166601.1）,以杨木单板及杨木枝丫材/加工剩余物经粉碎所得粉末为研究对象,按＂杨木单板-杨木粉末-杨木单板＂层叠模式进行装模后实施无胶模压成形,利用木质材料中的纤维、半纤维及木素在一定温度/压力下的自粘合行为,探索木质复合材料无胶模塑成形的工艺及其复合材料的性能。首先进行单因素试验,研究成形压力、成形温度、成形时间及粉末粒度对复合材料静曲强度及吸水率的影响;然后利用响应面法对在单因素实验基础上选取的成形压力、成形温度、成形时间三个主要影响因素进行响应面实验设计,并以静曲强度、吸水率、弹性模量、抗拉强度及内结合强度五个性能指标为响应值,对三个主要成形工艺参数进行综合优化,得出的参数优化结果为。     

600碳化硅陶瓷的粉末注射成形及其导电特性

研究了碳化硅陶瓷的粉末注射成形工艺,分析了成形工艺及烧结助剂对其显微组织及力学性能的影响,探索了粉末注射成形碳化硅陶瓷的导电特性。以碳化硅为助剂的固相烧结温度为2100℃,脱脂坯烧结后具有最高的真实密度（3.12g/cm3）,相对密度达97.5%,烧结后试样由固相碳化硅组成,XRD及TEM能谱分析表明试样内部无残余氧化硅,制品晶粒平均尺寸小于1μm,室温弯曲强度达345MPa。采用直流电流电压测试方法,测定了粉末注射成形方法制得的SiC陶瓷在室温至800℃范围内的直流电导率。     

多孔钨制取的工艺研究

研究了烧结温度、粉末粒度、成形压力等工艺条件对多孔钨制品的总孔隙度、开孔率、抗弯强度等性能的影响,同时能制得总孔隙度30%以上,开孔率占总孔隙度95%以上,抗弯强度200 MPa以上的多孔钨材料制品.     

粉末体成形的有限元数值模拟

根据粉末体材料的塑性理论,利用体积可压缩有限元法,对粉末体材料成形过程和致密化过程进行了数值模拟,并开发了粉末体材料成形有限元数值模拟分析系统ＰＭ２ＤＦ．通过对粉末体镦粗过程的有限元数值模拟,说明了粉末体材料在镦粗过程的变形特性、致密化规律及粉末质点的流动规律,并与实验结果进行了对比．     

透光性陶瓷的制作

现行的透光性陶瓷是将原料粉末挤压成形后烧制而成。用这种方法制造形状复杂的制品或薄壁制品,烧结成形后必须进行研磨加工。因此,烧结体表面就不可避免会出现细微裂痕,影响制品的机械强度和韧性,且研磨费时费工,徒使成本提高。也曾有专利提出以氧化铝、氧化镁以及氧化钇粉