无心磨导轮几何形状误差的分析及其新的修整方法

无心磨削中，用一般方法修整的导论几何形状与工件接触不良，影响加工质量。本文主要用理论推导出工件与导轮所产生的干涉，导出无干涉的理想的导轮几何形状。据此提出接近理想形状的新的修整方法。     

单臂式导轨磨床加工精度分析

本文采用坐标变换基本原理,以单臂式导轨磨为例,建立起机床几何精度与工件几何精度之间的数学模型。提出了在该机床上磨削导轨时,以保证加工精度的几点工艺措施,其中包括该导轨磨床的简易数控改造方案等内容。     

数控轧辊磨床连杆驱动装置的研究

正目前,国内外的机械工业的不断进步,数控重型轧辊磨床对磨削精度的要求也越来越高,常规的蜗轮蜗杆驱动机构效率非常低下调整困难,精度保持性不好。己经不能满足对复杂零件表面的磨削加工。越来越不适宜在数控重型轧辊磨床领域使用。为了解决这个问题,本文论述一种数控轧辊磨床连杆驱动装置。该装置具有效率高、精度稳定、操作简单的优点。本数控轧辊磨床连杆驱动装置结构如图1,2,由伺服电机1、直线导轨2、滚珠丝杠3、连杆机构4、随动油缸5、U     

精密数控曲线磨削中的砂轮法向跟踪建模及实验

针对传统数控曲线磨削存在的缺陷,提出了精密数控曲线磨削砂轮法向跟踪的新概念;通过保证曲线轮廓上磨削点处的法线经过砂轮的回转平面,实现了砂轮与工件之间的恒定点接触,从而提高了加工精度、实现了对任意复杂曲线轮廓的磨削加工.在分析砂轮与工件运动几何关系的基础上,建立了砂轮法向跟踪的数学模型,进而给出了法向跟踪的控制算法,并将该算法成功地应用于自行研制开发的MD9040型数字化曲线磨床.实验结果表明,砂轮法向跟踪的实现有效地提高了曲线磨削的加工精度.     

刀剪空间端面磨削的运动控制方法

为实现复杂、异形刀剪的端面磨削,提出了一种空间端面磨削多轴联动控制方法.根据端面磨削的工艺特点与卧式端面磨床的结构特点,建立了砂轮径向进给量、轴向进给量、旋转角度等加工参数与工件顶面磨削量、底面磨削量、磨削宽度等工艺参数间的函数关系,并结合端面的投影规律实现了一个旋转轴与两个平动轴的三轴联动控制.基于所提控制方法开发了数控系统,该系统支持二维图形与参数混合编程.利用该系统开发了数控端面磨床样机,并进行了磨削实验.结果表明,该磨床能够磨削多种刀剪产品,加工效率与质量优于液压式端面磨床.     

基于机器视觉的数控精密磨削加工在线检测系统

针对目前数控精密磨削检测效率低的问题,构建了基于机器视觉的数控精密磨削加工在线检测系统.通过工业CCD相机在线采集被加工工件图像,经去噪、复原等预处理后,提取工件图像的轮廓曲线数据,并实时与设计轮廓曲线进行比较,得到加工轮廓误差,在此基础上,引导工作台进行自动在线补偿,实现工件轮廓精密磨削.实验结果表明,采用该系统能够有效地提高精密磨削加工检测的精度和自动化程度.     

数控凸轮轴磨床综合误差分析与建模

为提高某数控凸轮轴磨床的磨削精度,保证凸轮轴轮廓误差达到需求标准,针对磨床的运动误差和热误差进行分析和研究;分析了凸轮轴磨床主要运动部件相互之间运动关系,提出了利用耦合关系,耦合磨床运动误差与热误差方法,方法对磨床具有通用性,且可直接观察到误差项的来源,对误差补偿极为有效;首先,运用多体理论及坐标变化方法,将磨床抽象为多体系统;其次,将磨床磨削运动主要部件划分成两条运动链,即“工件-床身”链和“砂轮-床身”链;将运动链与磨削点组成一个闭环系统,此闭环系统即为简化的磨削运动过程;最后,建立各运动体坐标系,求出运动体变换矩阵,耦合热误差与几何误差,建立精密加工约束方程,推导凸轮轴磨床综合误差模型,为加工补偿提供理论基础。该方法已在实际生产中得到验证,结果表明：补偿后的磨床,磨削精度增加,实际凸轮轴轮廓经检测误差降低显著。     

量规控制半自动内圆磨削精度的实验研究

量规控制半自动内圆磨床广泛应用于轴承零件的磨削加工。但目前生产上达不到严格的内孔技术要求,废品率和返修率很高。尤其是3225Б半自动内圆磨床,由于胎具一次安装中磨削二个工件,外端工件尺寸超出了量规控制范围,加工精度更加不易得到保证。本文分析了量规半自动循环工艺过程的尺寸链及加工误差来源;按照综合磨削试验结果所进行的点图分析及相关分析,找到了影响里外端尺寸精度的主要因素;就找到的原因进行单项试验并采取措施以后,加工精度有了显著提高,基本上保证了生产单位的正常生产。证明找到主要误差来源是正确的,采取的措施是有效的。     

高精度可调距螺旋桨强力数控砂带磨床的设计及应用

针对目前国内船用可调距螺旋桨(简称调距桨)制造中落后的手工打磨工艺现状,提出了一种利用数控砂带磨削技术实现调距桨复杂型面的高效加工方法,并设计了四坐标联动的强力磨床,重点介绍了该磨床的关键技术如强力砂带磨头的设计、调桨砂带磨削数控编程软件的开发等,最后利用该样机对桨叶表面进行了强力砂带磨削应用试验,为确定合理的船用螺旋桨强力高效砂带磨削工艺参数与应用提供了参考依据。     

基于Matlab的无心磨床主轴优化设计

随着制造业的发展,磨床的性能成本需要进一步降低,通过最优化设计数值计算和应用计算机技术的最优化设计方法,求解无心磨床主轴的最优设计方案.在充分分析无心磨削原理的基础上,满足磨床磨削条件,建立主轴优化模型.由于含有非线性约束,因此应用Matlab软件,并选用拟牛顿SQP算法,得出最优解.优化结果使磨床主轴参数得到优化,磨床主轴自重降低,性能提升,从而降低了生产成本,达到最佳的生产经济性指标.     

基于普通立式加工中心的磨削工艺

该文在不改变普通立式加工中心基本结构及控制单元的基础上,通过设计出专用的装夹装置,精心专业的找正方法,成功地使普通立式加工中心达到了数控磨床的功能,工件加工后零件检验合格,工艺方案及工装设计行之有效。希望以此为契机,不断挖掘立式加工中心的各种功能,在其它普通数控磨床难以装夹的特殊零件的磨削中得到的推广应用,使之在单工序加工中完成尽可能多的工序,减少找正、装夹的时间,降低多工序找正的重复定位精度,切身的提高零件加工的精度及效率。     

曲线磨削无干涉的近似法向跟踪算法

针对法向跟踪曲线磨削加工中砂轮与工件的干涉问题,提出了自动避开干涉的近似法向跟踪磨削算法,并对其进行数学建模.同时,结合生产实例,在数控曲线磨床上进行了实验验证.结果表明,所提出的算法能够实现基于最佳法向跟踪角的法向跟踪曲线磨削,可以找到磨削加工中工件曲线轮廓的干涉点,并且计算出砂轮避开干涉的最佳法向跟踪角和工作台旋转角度,从而实现对任意复杂曲线轮廓的磨削加工.     

数控磨床上砂轮修整装置的设计研究

砂轮修整装置是数控磨床中使用的一个关键附件,为满足对砂轮轮廓全自动修整,设计了一种把两片金刚刀成V型安装的砂轮修整装置,实际制造和使用表明,该装置修整砂轮精度高、效率高,能显著提高磨削工件的质量。     

消除直线滚动导轨磨床磨削震痕的技术研究

HZ-077和HZ-078CNC数控直线滚动导轨磨床是具有自主知识产权的高效磨加工设备。这种机床是适合我国国情的大型高精度直线滚动导轨磨床，采用四条滚道和二条基准平面一次通过磨削的方法，确保滚道对基面的平行度。HZ-078CNC数控直线滚动导轨磨床还曾被杭州市经委列为国内首台（套）重大技术装备产品。     

热变形对导轨磨削精度的影响

近年来机床生产中越来越多地使用磨削导轨的工艺,能否正确地解决热变形问题是保证加工质量的关键,本文通过对外圆磨床床身的分析和现场实验,分三方面讨论了这一问题:(1)直接固定在混凝土地基上的导轨磨床,在地基本身有上下温差存在时,不可避免地将使母导轨产生弯曲,并在加工时复映到工件上,为此,应改善导轨磨床的安装方法,最好能便于定期地调节母导轨的精度;(2)室温变化的影响主要是由于工件各部分的热容量不等,因此,改善精密箱体工件的结构均匀性、避免阳光照射和气流的影响是十分重要的;(3)磨削热使工件局部受热,也会使后者产生热变形,从数值上看不亚于室温变化的影响,也需要采取相应的措施。     

无心磨床电机轴疲劳断裂失效分析

通过对无心磨床电机轴外观、磨削生产、断口形貌、化学成分等综合分析,认为电机轴断裂的主要原因是结构设计、工艺加工不合理和磨削量超负荷生产。疲劳裂纹源为轴表面环状切削加工痕迹,同时未按要求进行调质处理也加速了电机轴的疲劳断裂过程。     

用普通磨床进行超精度磨削工艺方案

本文在分析超精磨削原理、工艺特点的基础上,提出了在普通磨床上进行超精度磨削加工的工艺方案。该方案分别从普通磨床为满足超精度磨削加工前的修整,砂轮修整,加工切削参数的选择及加工操作的注意事项等几个方面进行分析和研究。方案在技术可行的情况下、能有效降低加工成本和提高生产效率,在机械加工行业中具有一定的推广应用价值。     

小锥度细长杆磨削工艺的分析与进给机构的设计

通过Ｍ１０４０无心磨床的运动分析，合理决定导轮、磨轮的相互运动关系及速度，并改造无心磨床的进给机构设计．运行结果表明，专机的各项性能都得到实现，测试结果符合图纸要求     

橡胶接触轮硬度、槽形和工件硬度对砂带磨削的影响

本文主要研究橡胶接融轮硬度、槽形和工件硬度对金属切除量、砂带磨损、磨削比、磨削力 和工件表面粗糙度的影响，它对砂带磨削时根据不同的工件硬度、不同的技术要求正确选用橡胶接触轮的硬度和槽形提供了依据．     

M1040无心磨床导轮角度与转速的优选

一、试验目的: 在无心磨床M_(1040)上通磨光杆,加工余量30多丝,通磨两次,批量大,任务重。优选合适的导轮角度与转速,以一次通磨代替两次通磨,目的是在保证一定质量的前提下,力求提高效率。二、试验方法: 根据工人师傅们的经验,优选范围确定为:导轮角度θ:1.5°、2°、2.5°、3°导轮转速n(如图开口指示的数,不是单位时间内导轮旋转的次数):2,2.5,3,3.5,4,4.5,5,5.5,6