液压密封件选配方法浅析

阐述了福铁建设集团在液压件选配过程中存在的问题，通过分析液压系统，明确对密封件的特性要求，并根据要求及各类液压密封件不同的密封机理和性能用途，进行液压密封件的合理选配。     

模糊理论在液压系统密封失效评价中的应用

分析液压系统橡胶密封件失效的原因,采用模糊综合评价法对密封件的失效可能性和失效后果做出等级评定,根据风险矩阵评价密封件的风险等级大小,对风险等级不同的密封件进行分类处理.以液压系统中一橡胶O形圈为例对上述评价方法进行具体介绍,结果表明该密封件处于低风险区,可延长其使用寿命,为提高橡胶密封件的使用寿命提供科学依据.     

高温高压下岩石水力压裂实验新型封隔技术

为解决高温高压下水力压裂实验的封孔难题,采用理论分析、数值模拟和物理实验的方法,设计了基于楔形金属对扣结构的水力压裂实验新型密封件,模拟分析了注水作用下的封隔效果,最后采用该密封技术成功开展了大尺寸岩样在高温高压下的水力压裂实验.结果表明:高温、高压和高注水压力均是该密封构件强化密封的有利条件;增加注水压力可实现密封件越压越紧;采用该密封技术成功实现了大尺寸花岗岩试样高温三轴应力下的水力压裂,验证了新型封隔技术的密封效果,同时掌握了高温高压下岩石水力压裂的多次开裂特征.     

工程机械液压密封件故障诊断与排除

通过对液压密封件作用、密封形式、密封圈材料与形状介绍,对密封件故障进行分析、诊断,并针对存在的故障提出解决方法,提高密封件的使用寿命,减少油液污染对设备使用性能与效率的影响.     

基于CAE的Y形高压往复密封材料性能对比

聚氨酯和丁腈橡胶是高压往复密封件的常用材料,但材质的选择一直缺乏成熟的理论和试验依据.本文以Y形密封为对象,基于CAE技术对高压背景下两种材质的密封特性进行了仿真分析,探讨不同密封系统的介质压力、密封接触面摩擦系数以及往复密封滑动速度等参数变化对密封结构最大接触压力和最大剪切应力的影响规律,研究两种材质在高压往复运动下的破坏规律,准确呈现不同工况下两种材质性能的优劣,为特定工况密封件的选择提供数据参考.     

微机在金属断口与金属缺陷分析中的应用——MFAS V1.0和MDAS V1.0软件的研制

金属断口与金属缺陷专家分析系统包括2个既可独立操作又可联合操作使用的软件，即MFAS V1．0（金属断口的专家分析系统）和MDAS V1．0（金属缺陷的专家分析系统）。可用来观察和识别150种金属破损件断口，从中获得其材料与加工质量等16个方面的一系列直观可靠的信息；并可描述和展示金属制件发生在铸造、锻轧等状态的600余种缺陷，涵30个方面的信息，从而快速、准确、方便地诊断和分析金属断口与金属缺陷。     

车用旋转密封件动压槽型线优化研究

分析了三次样条插值函数作为车用旋转密封件不同槽型曲线通用描述函数的可行性,研究了槽型曲线通用函数参数的确定方法,并利用贴体坐标变化,将物理域中任意不规则槽型转换为计算域中规则的扇形槽型,实现了对不规则槽型润滑模型的统一求解.在此基础上,以最大油膜承载力为目标,建立了旋转密封件的槽型优化模型,并采用试验设计法完成了多变量优化问题的求解;最后,比较分析了优化槽型、螺旋槽和直线槽的油膜承载力和压力分布特性.研究表明:三次样条插值函数可作为旋转密封件动压槽型的通用描述函数;型线中部具有凸峰的优化槽型,比螺旋槽和直线槽具有更大的油膜承载力.      

X射线荧光光谱法测定水中痕量金属

对X射线荧光光谱法进行了改进,以使其能够同时测定分析水中的多种金属(Fe,Mn,Cu,Zn和Pb).用二乙基二硫代甲酸钠(DDTC)和1-(2-吡啶偶氮)-2-茶酚(PAN)作为沉淀剂,待测元素以薄膜沉淀的形式均匀地分布在一个面积较大的由低原子序数组成的基体上,可以定量地从水中回收痕量金属.分析的准确度和精确度可大大提高,且在一张滤纸圆片上可同时测定多种痕量金属元素.     

舱底液压蝶阀密封优选与应用

本文针对舱底液压蝶阀容易泄漏、洗舱更换阀门作业困难等难题,在阐述液压蝶阀工作的液压原理和密封件的受力机理基础上,通过对故障液压蝶阀执行机构的拆检,分析执行机构密封失效的原因,提出选用聚四氟乙烯加石墨和青铜密等材质做密封件的方法,以提高密封材料的耐高温、耐腐蚀和抗老化性能,从而延长液压蝶阀维修周期.通过油田现场的应用证明,该新型密封件在耐腐蚀和抗老化方面都比原有密封圈有较大幅度提高.     

金属切削过程有限元分析的国内外发展现状

近些年来,随着计算机硬件和软件技术的快速发展,有限元法(FEM)已经成为金属切削过程仿真的有效工具.本文着重介绍了金属切削过程有限元分析的国内外发展状况,系统地分析了二维金属切削过程、三维金属切削过程有限元分析中存在的若干问题.     

NA57系列增压器转子轴修复技术

对NA57系列增压器转子轴损坏情况进行了精度检测与分析,研制出了转子轴的修复工艺,解决 转子轴修复的技术问题。     

基于三维运动涡流场分析的永磁涡流联轴器特性

基于三维运动涡流场的有限元模型,分析了永磁涡流联轴器的电磁场分布,进而计算出主从转轴传递的功率和转矩.并研究了永磁体和铜盘的尺寸对装置特性的影响,得到永磁涡流联轴器的初步优化设计方案.永磁体占空比a确定在0.7左右;永磁体厚度hm选在其与输出功率P的关系曲线的拐点处较为合适;确定永磁极对数时,应根据不同的永磁体占空比确保扇形永磁体平均半径处的弧长l与径向宽度wm之比在相应范围内;铜盘厚度hcu在6~9mm范围内选取;铜盘内外径应根据铜盘径向宽度wcu与wm比值在1.2~1.6之间确定.最后通过样机实验验证了计算方法的正确性.     

船用涡轮增压器轴强度的有限元分析

应用大型通用有限元分析软件Ansys,对船用涡轮增压器轴进行强度分析.取最大扭矩工况作为该轴计算工况,对其载荷进行计算,通过实体建模、有限元求解,分析其在最大扭矩工况下不同截面上的应力分布情况.计算结果表明:涡轮增压器轴满足强度条件,为该轴的安全工作提供可靠的理论依据.     

混流式水轮发电机组主轴系统临界转速分析

以混流式水轮发电机组主轴系统为研究对象,用有限单元法建立包含电磁参数,机械参数和水力参数的主轴系统耦合动态方程,并在此动态方程的基础上计算主轴系统的临界转速,通过变参数分析得到临界转速与电磁参数、机械参数以及水力参数间的关系,为机组设计和运行提供参考.     

一体化转子系统动力分析的预应力模态综合法

针对盘片轴一体化转子系统的大规模网格问题,提出用于该类结构动力分析的预应力模态综合法.对前两级整体叶盘进行静、动频分析,给出了影响一体化结构动力分析精度的模态截断数的选取原则,同时验证了本文方法的准确性.计算了盘片轴一体化转子系统的静、动频,给出了旋转作用对该系统模态的影响.比较整体叶盘与一体化转子的模态结果发现,引入转轴的作用使叶片振型对应的动频降低,且一体化转子振型中存在叶片、轮盘及转轴之间的耦合振型,这阐释了利用预应力模态综合法进行大规模网格盘片轴一体化结构动力分析的重要性.     

齿轮轴过盈配合对轴肩微动磨损的影响研究

针对某动力总成齿轮轴轴肩在工作过程中发生严重微动磨损的现象,利用有限元软件ABAQUS建立了齿轮轴轴肩微动磨损仿真模型.通过对齿轮轴与轴承之间过盈配合的计算分析,得到齿轮轴过盈配合所需的最小过盈量,在此基础上对轴肩所受的微动磨损进行仿真分析,研究过盈配合对轴肩微动磨损的影响.通过分析在不同过盈配合下轴肩接触应力和轴肩变形量对微动磨损的影响表明:增大过盈量,轴承内圈与轴肩接触应力相应增大,轴承与轴肩接触面的相对变形量(即位移幅值)随之增大,轴肩微动磨损亦相应增大.因此,齿轮轴与轴承之间适当的过盈配合既可以保证静止状态下齿轮轴材料不出现塑性变形,又能使齿轮轴转动时有足够的接触压力传递有效转矩,可以有效地减缓齿轮轴轴肩处的微动磨损.     

泥泵轴端螺纹应力集中系数及其影响因素

泥泵轴端螺纹根部有较严重的应力集中效应,使得螺纹根部局部应力较大,在交变载荷作用下,泵轴易发生疲劳破坏,影响工程进度及经济效益。本文以某绞吸挖泥船舱内泵的轴端螺纹为研究对象,在ANSYS中建立泵轴端部二维轴对称有限元模型,计算了螺纹根部的局部最大应力及相应的应力集中系数,分析了螺纹根部倒角半径、螺纹牙高、螺距和螺纹位置对应力集中系数的影响。结果表明,应力集中系数随螺纹根部倒角半径的减小而增大;螺纹牙高度对应力集中系数的影响不大,可忽略;应力集中系数和螺距线性正相关;适当增大螺纹与轴肩间距有利于减小应力集中系数。本文计算所得应力集中系数可用于修正材料的S-N （应力-寿命）曲线,从而提高泵轴疲劳寿命预报的精确度,各因素的影响规律可为泵轴结构优化设计提供参考。     

机器人用RV减速器曲柄轴弯曲应力分析

对RV减速器曲柄轴进行受力分析,提出曲柄轴弯曲应力分析的理论计算模型。基于有限元法,利用ANSYS APDL建立RV减速器装配体有限元分析模型,模型中考虑了关键零部件之间的接触,行星轮、曲柄轴承以及摆线轮的变形和曲柄轴承间隙,使曲柄轴弯曲应力分析更符合工程实际。对比分析理论计算结果和有限元分析结果,总结出每个曲柄轴最大弯曲应力发生的位置及曲柄轴弯曲应力的影响因素,为曲柄轴结构参数优化提供理论依据。     

基于ANSYS的电动汽车2AMT壳体强度与模态分析

两档机械式自动变速器（2AMT）因其可以进一步提升电动汽车的动力性与经济性而被广泛研究。在设计2AMT过程中，需要对其进行反复校验、优化以同时满足轻量化、高强度、低噪音等要求。根据经典力学理论，对2AMT的电机以最大扭矩输出时齿轮、齿轮轴和壳体的受力进行了分析。基于有限元分析理论，利用ANSYS软件对壳体进行强度与模态分析，并根据分析结果对结构进行了优化。结果表明，2AMT壳体满足强度要求，优化结构使最大形变减少0.057 mm、最大应力减少20 MPa，且其固有频率能够避开常见转速范围内的齿轮啮合冲击频率。     

高速磨床主轴模态测试与分析研究

在MSC.PatranNastran软件平台上建立了CNC8312A高速凸轮轴磨床主轴在支承约束状态下的有限元模型,对其结构进行了动态分析与优化并得到了主轴的最优结构模型,应用LMS振动及动态信号采集分析系统对优化前后的主轴进行了模态测试与分析.实验表明,测试得到的主轴动态特性和利用有限元软件仿真分析得到的主轴动态特性是一致的,优化后的主轴1阶固有频率明显提高,利用有限元软件进行高速磨床主轴结构优化是可行的.