柴油机两层8孔喷油器各孔喷油规律模拟验证

建立了某上、下两层分布8孔喷油器喷嘴内部流动三维模型,通过基于动量法的各孔喷油规律测试系统同时计算和分析了各个喷油孔的喷油规律和循环喷油量,并对此三维计算模型仿真结果进行验证.相同工况下,数值模拟所得各喷孔喷油速率曲线与试验实际测量曲线变化趋势较一致,对喷油器各孔循环喷油量的试验结果与数值模拟结果进行相对误差分析,其相对误差小于5％.模拟和试验所得出的结果根据上、下排喷孔的分布分为两组,进一步分析计算表明:下排喷孔(孔1、3、5、7)的喷油速率和循环喷油量比上排喷孔(孔2、4、6、8)的喷油速率和循环喷油量高出4％～8％.     

具有小浓度共晶点组元的二元系摩尔分数的理论计算

本文从正规溶液理论的液——固平衡曲线方程出发,讨论具有小摩尔分数共晶点的二元系,得到了计算共晶点的理论公式,并与经验公式及实验值进行了比较,计算值与实验值符合得较好。     

流体阻力系数迭代过程中连续性分析与处理

根据尼古拉兹实验曲线以及对应的阻力系数经验公式计算阻力系数时,为保证阻力系数与传热方程迭代过程的连续性,对过渡区和湍流过渡区提出了新的阻力系数计算经验公式以及过渡区传热系数计算经验公式,新的阻力系数经验公式在雷诺数从小到大范围内连续,使传热方程与其迭代过程易于收敛。新的阻力系数经验公式计算结果与已知判据进行了验证,过渡区相对误差在5%以内,湍流过渡区相对误差在10%以内,满足工程计算要求,计算结果更为准确。     

芳烃／海水界面张力的研究：1.苯及甲苯与海水界面张力的研究

首次用滴体积法比较系统地测定苯、甲苯与海水在不同温度（２０～３５℃）、不同盐度（０～４０．５）范围内的界面张力。测定值相对误差小于０．５％。用统计方法得出这两个芳烃与海水界面张力分别与温度和盐度的经验公式。指出：公式计算值与实验测定值之间平均标准偏差＜０．１ｍＮ／ｍ。     

基于BP神经网络的水中双爆源爆炸冲击波峰值压力预测模型研究

为了获得水中等质量两爆源同步爆炸时冲击波耦合中心的峰值压力计算模型,利用Autodyn计算得到不同药量和爆距下的峰值压力数据.一方面根据量纲分析确定的函数形式拟合数据从而获得峰值压力的计算公式;另一方面对药量、爆距及峰值压力三类数据进行对数变换和归一化,并将其分为训练集和测试集,然后将训练集代入BP神经网络进行训练,得到结构相对简单、均方误差最小的BP神经网络预测模型.结果表明：公式计算结果和BP神经网络模型计算得到的峰值压力与实际值吻合较好,公式计算值与实际值的平均相对误差为1.08%,BP神经网络预测值与实际值的平均相对误差为0.52%,与公式计算相比,BP神经网络能够以更少的数据样本容量实现更高的精度预测.     

基于差分法及试验联合确定非饱和土渗透系数的方法

非饱和土渗透系数是随体积含水量变化的一个复杂变量,难于通过试验直接获取,实际工程中主要采用经验公式,难免与实际存在不符.提出了基于一维垂直渗流控制方程差分求解及非饱和渗透性试验联合确定非饱和土渗透系数的新方法.首先利用有限差分法对一维垂直渗流控制方程进行离散,获得基于差分格式的非饱和土渗透系数表达式;然后通过试验获得土样饱和渗透系数、土水特征曲线以及不同位置处体积含水量随时间变化的关系曲线,通过Matlab编程将以上各参数代入离散后的差分格式,即可得到非饱和土渗透系数随含水量的变化值.将该方法得到的渗透系数与VG模型求出的渗透系数进行对比,两者误差较小,说明本文提出的确定非饱和土渗透系数的新方法具有一定的可靠性.     

含水量与孔隙率对土体热导率影响的室内实验

为建立热导率与影响因素间的确定性关系和推算公式,需要严格的实验,即研究某一影响因素时应保持其他因素不变.在严格控制其他各影响因素的情况下,分别研究了土体热导率随含水量(保持孔隙率、土样成分等不变)及随孔隙率(保持含水量、土样成分等不变)的变化规律,在此基础上再对影响因素的综合影响进行研究.并从微观的角度分析土体热导率的变化规律,研究其内在传热机制.分析发现,土样种类不同,热导率随含水量及孔隙率的变化规律也不同,同时还发现土体内部粘粒含量是表征热导率递变速率发生明显变化的重要因素.给出了土体热导率的经验公式,将该公式计算值与工程土体的实验值进行对比后发现,两者间相对误差较小,该公式可直接应用于实际工程.     

羊肚菌胞外多糖发酵动力学模型

对羊肚菌胞外多糖发酵动力学进行了研究.基于Logistic方程和Luedeking-Piret方程,得到了描述 羊肚菌发酵过程菌体生长、胞外多糖生成和底物消耗的动力学数学模型和模型参数.同时对试验数据与模型进 行了验证比较,模型计算值与试验结果拟合良好,平均相对误差小于10％.     

Sorptomatic 1800软件系统的改进和扩充

本文剖析了意大利产Sorptomatice 1800软件系统。该系统在计算孔径和孔径分布中均存在不同程度的问题,为此我们对原软件系统进行了改进和扩充。在新的软件系统中,采用了严继民和张启元提出的计算孔径分布的公式;液氮的表面张力(σ),摩尔体积(V_m)和温度(T)均按实验时的实际情况输入。处理标样Al_2O_3的实验数据与用原软件处理的结果比较,孔半径的最可几分布值相对误差为7.5％,比表面积的相对误差为1.5％,孔径分布图形状也不同,在新的结果表中列出了有应用价值的累计比表面积和孔体积数据。     

复杂曲面薄壁叶片点铣加工弹性变形预测

针对复杂曲面薄壁叶片点铣加工刀位的特点,建立了平均铣削力预测模型,利用多因素正交试验法对铣削力系数进行了标定,并验证了该模型的正确性.在此基础上,考虑了铣削力与弹性变形之间的耦合效应,提出了复杂曲面薄壁叶片点铣加工过程中弹性变形量计算的迭代格式,并利用Matlab和Ansys集成实现了薄壁叶片在各刀触点处弹性变形量的计算.试验结果表明,弹性变形预测值与实际加工测量值之间的最大偏差为27.255 μm,最小偏差为2.001 μm,平均偏差为11.164 μm,预测结果与实际结果十分吻合.     

螺杆结构对熔融金属挤压成型流场分布的影响研究

基于无限大平板模型进行挤出过程的压力公式推导，开展单螺杆结构对于熔融金属挤出过程的流场分布影响研究。将机头压力损耗计算所得压力数值与单螺杆挤出机建压数值进行对比，从而判断单螺杆挤出机挤出能力。采用ANSYS中的POLYFLOW模块对挤出过程进行仿真模拟，该模块采用网格叠加技术，模拟熔融状态下金属锡的挤出，其中忽略了惯性和重力影响的三维计算，对螺杆进行最优化设计。研究发现减小挤出机的机筒间隙及螺距可以增加螺杆元件对物料的输送能力，且由于金属具有超高流动性，在挤出中并不需要有完整的固体塞段。通过理论分析得到最优螺杆设计参数并完成样机制备，通过实验验证设备的可行性，最终结果表明所设计小型单螺杆挤出机能够实现金属锡的连续均匀挤出。     

螺杆结构对熔融金属挤压成型流场分布的影响研究

基于无限大平板模型进行挤出过程的压力公式推导，开展单螺杆结构对于熔融金属挤出过程的流场分布影响研究。将机头压力损耗计算所得压力数值与单螺杆挤出机建压数值进行对比，从而判断单螺杆挤出机挤出能力。采用ANSYS中的POLYFLOW模块对挤出过程进行仿真模拟，该模块采用网格叠加技术，模拟熔融状态下金属锡的挤出，其中忽略了惯性和重力影响的三维计算，对螺杆进行最优化设计。研究发现减小挤出机的机筒间隙及螺距可以增加螺杆元件对物料的输送能力，且由于金属具有超高流动性，在挤出中并不需要有完整的固体塞段。通过理论分析得到最优螺杆设计参数并完成样机制备，通过实验验证设备的可行性，最终结果表明所设计小型单螺杆挤出机能够实现金属锡的连续均匀挤出。     

莲子双螺杆挤压膨化工艺的研究

以莲子为原料,采用双螺杆挤压膨化技术开发莲子膨化食品.研究了原料颗粒大小、原料含水量、进料速度、挤压膨化温度及螺杆转速等因素对莲子膨化的影响.结果表明:当莲子目数大于或等于40目时,莲子膨化较优工艺为:进料速度17～19 r/min,原料含水量14%～16%,膨化温度155～165℃,螺杆转速135～145 r/min.     

啮合异向双螺杆挤出过程聚合物粉料熔融可视化研究

借助于玻璃视窗可视化挤出机,对啮合异向双螺杆挤出过程中聚合物粉料的熔融进行了实验研究;考察了螺杆构型、操作条件对聚合物熔融的影响,并总结出熔融过程的基本模型。研究表明,螺杆元件的结构与输送机理是聚合物熔融过程的决定性因素;海岛熔融模型与固体床熔膜模型是啮合异向双螺杆挤出过程中聚合物熔融的典型形态,且在前者中聚合物的熔融效率更高。     

Experimental Study of Integration and Polyblends Performance for Improved Mixing-Extruding Machine

One improved mixing-extruding machine was introduced as the second-generation product of the mixing-molding integrated technology. In the extruding system,the conventional single screw extruder was substituted by a special conical twin-screw extruder,resulting in stronger feeding ability,more stable extrusion pressure,and better quality of products. The integrated mathematical model of mixing-extruding process was also established by theoretical derivation and optimization according to the experimental results.Then its accuracy was verified by the influences of the pressure of floating weight and the cooling water temperature of extruder on the mixing-extruding integrated process. The results showed that the changes of both parameters could give rise to the fluctuation of the temperature and apparent viscosity of polyblends, thus further influencing the screw rotation speed.     

全啮合同向旋转双螺杆挤出机螺槽中压力分布的研究

应用Ｎａｖｉｅｒ－Ｓｔｏｋｅｓ方程建立了高分子聚合物在双螺杆挤出机螺槽中压力分布的计算模型．分析了喂料量、螺杆冷却方式、螺杆转速等操作工艺参数与螺槽中压力分布的关系，以及压力分布对挤出物质量（即挤出物的物理性质和力学性能）的影响．通过改善螺槽中的压力分布，寻找最佳操作工艺参数，并在此操作条件下进行了实验论证．     

铝合金阳光房水槽型材的挤压模具设计与制造

通过对铝合金阳光房水槽型材的外形结构要求进行分析,介绍了该型材挤压模具的结构布局、模芯尺寸、型孔尺寸及模具工作带等设计要点,并以实际生产工艺论述了超长悬臂阳光房水槽型材的模具加工关键点。采用UG软件建立铝合金阳光房水槽型材挤压模具的3D模型,用高精度的CNC数控设备对该模具进行粗、精加工,有效保证了模芯、进料孔及下模焊合室的精度。线切割以基准面为水平面、工艺孔为中心分中加工,上、下模具同心加工且无误差。实验表明,采用先进的加工工艺、高精度的数控设备对水槽挤压模具进行加工,可以提高精度、减少误差,并且可以实现量产。     

采用半熔挤压法制备镁合金板的技术及应用

采用半熔挤压法制备镁合金板在镁合金板制造行业是一项新技术.传统制备镁合金板的生产工艺都是将镁合金板坯经过预热、反复升温和多道轧制才能制成镁合金薄板,设备大、能耗高,因为镁合金板在轧制过程中边缘部分容易开裂,因此成品率很低、成本很高.采用半熔挤压法制备镁合金板,先将镁合金加工成细小粒子,然后送进螺杆旋转式挤压机,在氩气（Ar）保护下通过梯度加热、旋转挤压、圆管模具和圆管切缝整平来制成镁合金薄板.半熔挤压法制备镁合金板的生产工艺具有设备和工艺简单可靠、能耗低、成品率高、废料少和生产成本低的显著优势.为生产高质量低成本的镁合金板提供了一条有前景的道路.     

操作参数对双螺杆挤出机膨化效果的影响

采用可旋转中心组合要因实验设计方法设计实验,对全啮合、同向旋转DSE25型双螺杆挤压膨化机进行实验数据的测量.应用数据处理软件STAT51对实验数据进行处理,并用响应面法分析实验数据.从而得出了食品双螺杆挤出机的操作变量螺杆转速、机头温度对膨化效果的影响规律和操作参数的最佳取值范围.     

食品双螺杆挤出机操作参数的优化研究

以双螺杆挤出机的螺杆转速、机筒温度和供料速度为自变量,运用3^K要因实验设计方法进行实验设计,以玉米小馇子为原料进行实验.建立了各目标参数的回归方程,实现了对食品双螺杆挤出机操作参数的优化.