大型锻件的中心压实法锻造

国内外大锻件的生产经验表明,钢锭内部的空洞性缺陷在锻造过程中因得不到完全锻合而使锻件报废的情况是很常见的。一般认为,用普通锻造法在锻比小于2的范围内几乎不可能锻合钢锭的内部空洞。而钢锭内部空洞性缺陷,即使采用真空浇注法也是不可避免的。为了提高锻合钢锭内部缺陷的能力,近些年来,出现一种新锻造法,即中心压实法,或称“硬壳锻”,在国外亦称“降温锻造法”或“JTS锻造法”。对于内部质量要求很     

FM上下V型砧拔长圆柱体应力状态的定性试验研究

采用定性物理模拟的方法。对ＦＭ上下Ｖ型砧拔长锻造时锻件心部应力状态进行了实验研究；得出了采用该法拔长圆柱体时，不出现轴向拉应力折最小砧宽比小于普通Ｖ型砧锻造法的结论，为实际工艺在生产中的应用提供了实验依据。     

冲模压力中心计算的简化方法

对形状复杂工件用解析法确定冲模力中心，计算繁琐，工作量很大，因此提出了简化解析法确定压力中心，采用本方法可大大减轻设计人员的计算工作量，节约时间。     

基于角度二分法的NC代码转换理论和试验研究

为使普通数控机床能够加工差分插补NC代码所表示的工件,研究了一种基于角度二分法的多段微线段高精度逼近曲线方法,从而克服了等误差法的计算难度大以及等间距法曲线节点过于密集等缺点.OpenGL视口图形模拟和加工实例表明,该方法成功实现了差分插补NC代码到普通NC代码的转换,且程序运行稳定可靠,界面友好易用,加工效果理想.     

浅谈数控铣床对刀和加工程序的简化

在数控铣床上进行轮廓加工时,因为刀具的半径使刀具中心（刀心）轨迹和工件轮廓不重合,如不考虑刀具半径,直接按照工件轮廓编程,就会造成加工出的零件尺寸比图样要求有一个刀具半径的尺寸之差,为此必须使刀具沿工件轮廓的法向偏移一个刀具半径,这就是所谓的刀具半径补偿指令。应用刀具半径补偿功能时,只需按工件轮廓轨迹进行编程,然后将刀具半径值输入数控系统中,执行程序时,系统会自动计算刀具中心轨迹,进行刀具半径补偿。     

一种基于广播模式的律动荧光棒的设计

本文介绍了一种新型的荧光棒设计,在普通LED荧光棒加装FM接收模块和音频解码原件,在远程电脑终端进行FM发射控制,实现荧光棒的律动控制,达到增强视觉效果、变幻图案效果.     

磨削中磨具磨损值的微机补偿系统

本文提出了一种用微机和电子光栅尺寸对磨削过程中磨具磨损值进行测量，计算和补偿以控制工件加工尺寸的方法，为数显，数控技术用于普通磨床的改造开辟了新途径。     

数控锥齿轮铣齿机的滚切修正

在普通数控铣齿机上采用滚切修正法也称变性法加工工件,改变已往的摇台与工件以固定的滚比运动,而使摇台与工件之间实时变化的滚比作滚切,加工出的工件接触区有了很大的改善,从而对减少齿轮的啮合噪音,提高齿轮使用寿命,起到了很好的效果。     

连续YAG激光相变硬化三维瞬态温度场数值模拟

采用差分法对连续YAG激光相变硬化三维瞬态温度场进行数值模拟。分析了激光相变硬化过程工件的传热学行为，考虑了工件有限尺寸、激光热流旋加、工件材料热物性参数的温度依赖关系，工件表面辐射及空气对流造成的热损失以及材料固态相变等多方面特点。利用能量平衡法，推导了非均匀空间网格的有限差分方程，用Fortran语言编写了温度场的计算程序。分别计算了一系列工艺参数下42CrMo、60^#碳钢激光相变硬化处理过程的三维瞬态温度场，并预测了激光相变硬化区的半宽度与深度。对42CrMo、60^#碳钢进行激光相变硬化实验，实测了它们在各种工艺参数下处理后相变硬化区的半宽度与深度。计算结果与实验符合较好。     

铁磁金属/绝缘体/铁磁半导体/普通金属 (FM/I/FS/NM)磁性隧道结中的隧穿磁电阻效应

在已有的单自旋过滤磁性隧道结铁磁金属/绝缘体/铁磁绝缘体/普通金属(FM/I/FI/NM)研究的基础上,将其中的铁磁绝缘层(FI)换为铁磁半导体层(FS),研究了铁磁金属/绝缘体/铁磁半导体/普通金属(FM/I/FS/NM)磁性隧道结中的隧穿磁电阻(TMR)现象.结果表明:由于FS层中的自旋过滤效应和Rashba自旋轨道耦合的影响,FM/I/FS/NM结可以在FS层厚度较大的情况下获得非常大的TMR值,从而避免已有的FM/I/FI/NM单自旋过滤结(FI表示铁磁绝缘层)中TMR随FI层厚度增加而下降所导致FI层不能做的太厚带来的制备上的困难.同时,计算结果还显示,FM/I/FS/NM结的TMR随铁磁半导体层FS的厚度,FS层中的Rashba自旋轨道耦合强度和分子场的变化呈振荡变化,随绝缘层I厚度的增加呈饱和趋势.     

用X射线法测定残余应力分布的校正(厚壁元管和元柱试样)

用X射线法只能无损地测定工件表面的残余应力。但近来的研究证实仅从工件表面的残余应力是不能说明工件残余应力和性能之间的关系的。因此,人们越来越重视工件内残余应力分布的测定。然而至今还没有办法无损地测定工件内残余应力的分布。因此还只能用通常使用的剥层、切割、钻孔等方法。这些方法的基本原理都是通过去除工件的一部分,使该处的残余应力释放,从而使剩下部分的残余应力分布发生变化,我们测定去除后的残余应力,再利用弹性理论计算出原来该处的残余应力。实际就是对测定值要予以校正。本文对厚壁元管和元柱试样测定残余应力沿半径的分布的校正,进行了归纳和探讨。在此着重说明校正公式的推导和相应的基本假定、应用条件等。对于测试方法和校正公式的计算方法等内容则作简要介绍,作者将在另文中探讨。     

反循环压井方法

反循环压井方法过去在修井井控中使用较多,它具有排除溢流时问短、地面泥浆增量少,以及套压低等优点,因此必要时在完井或钻井井控中心也可以考虑使用.本文介绍了反循环压井法的工艺要求,给出了包括流动阻力影响的立压与套压计算方法,并用计算实例对这种方法与普通司钻法及工程师法进行了对比分析。     

岩石全程应力——应变曲线测试的新设备(FM型刚性试验装置)

本文扼要地介绍了安装于普通压力试验机上的FM型刚性试验装置。该装置由热加载系统和刚性支承系统所组成。试验时利用原试验机上的液压系统对试件进行预加载,而最终的位移由热加载系统中钢柱的热膨胀取得。由于刚性支承系统的过栽保护作用,试件达到强度极限后,可以得到稳定缓慢的破坏,从而可以得到岩石的全程应力——应变曲线。本装置结构简单,造价低廉。在普通试验机上附加一套FM型刚性试验装置即可构成刚性试验系统,可收一机多用的效益。本文介绍了利用FM型刚性试验装置对四种岩石试件试验的结果。     

软件无线电中调频波形的正交解调

为了满足软件无线电电台中通用波形库的设计要求,研究了软件无线电中FM波形的数字化解调,分析了用坐标旋转数字计算机(CORD IC)算法,计算FM基带解析信号相位的过程。给出了FM正交解调结构,即在统一的中频数字化硬件平台上,与单边带、调幅等波形一起在基带完成正交解调。在此基础上,提出了一种采用相位校正的差分鉴频方法,并针对DSP实现形式对CORD IC算法进行了改进。该算法与传统的非相干解调方式相比,在灵活性和可靠性方面有了较大的增强。     

机器人手爪的功能分析与设计研究

本文对机器人手爪的抓取运动范围、工件的定位要求、夹紧力的计算方法、工件的检测、清洁和安全等相关功能要求进行了系统的介绍，对设计手爪时工件结构形式的分析、工件定位点及夹紧方式的确定、工件检测传感器位置及数量的确定、工件表面的清洁、手爪的安全性等相关设计事项进行了研究，在分析了机器人手爪的有关设计要素后，提出了机器人手爪的设计的步骤和设计思路，为机器人手爪在现代工业制造领域的推广和应用提供技术支持。     

大锻件的冷却曲线及淬透性的計算方法

由部分实测中心冷却曲线导出适用于不同淬火温度的至二米直径工件在水、油及空气中的冷却曲线;求出了工件任一部位的冷却时间(τ)与工件直径(D)之间的规律为τ=CD~n,c、n为常数;提出了临界直径及工件沿截面组织分布的计算方法。     

圆柱直齿轮铣削加工无干涉刀具路径规划

针对圆柱直齿轮的多轴铣削精加工, 提出一种无干涉刀具路径规划方法. 首先,建立齿轮包络铣削运动模型,准确描述铣刀和工件之间的运动关系;其次,在齿轮齿廓精确模型描述的基础上,通过残留高度曲线与刀具圆弧的求交,计算出残留高度点;根据残留高度点到刀具圆弧中心之间的距离等于刀具半径,计算出刀具路径曲线上的下一刀位点;依次递推计算出等残留高度进给下的所有刀位点;再次,以等残留高度刀位点计算结果为基础,残留高度约束下,计算出等弧长进给和等径向进给的刀位点;然后,通过距离法判断刀具与工件是否存在全局干涉,给出刀具不同刀位点对应的刀偏角,局部干涉通过调整刀具半径来避免;最后,通过仿真计算实例验证所提出方法的可行性和有效性.     

断续磨削温度场的计算机模拟

根据已经建立的断续磨削温度场数学模型及其积分解通式,用VC++编程语言模拟编制出了计算断续磨削温度场的通用软件·此软件不仅可以计算断续磨削温度,而且也包括了普通磨削温度的计算,计算时考虑了磨削液和热源强度分布对磨削温度的影响·为研究普通磨削和断续磨削温度,合理选择砂轮参数,预测工件烧伤提供了一种快速有效的方法     

激光产面方程生成与误差分析补偿

研究了在三维曲面工件上进行激光加工时平面坐标及方程的生成方法,所生成的平面方程与曲面方程之间的误差及其补偿措施,平面生成方法有算术平均法,加权平均法和人工智能神经网络法,后２种方法计算精度高而被采用。     

大型数控滚齿机热误差补偿建模

针对某大型数控滚齿机,提出滚刀与工件主轴中心距热误差计算新模型,建立热误差实验检测系统,进行热误差与温度的关系实验;在此基础上,采用模糊聚类与多元线性回归法建立滚刀与工件主轴中心距热误差补偿模型;将补偿模型与实验数据进行对比分析,揭示滚齿机热误差规律,得到热误差随加工温度变化曲线。研究结果表明:经热误差理论、实验及补偿模型值比较,三者热相对误差均低于5%,验证了所建立热误差补偿模型的正确性与有效性,表明该热误差补偿模型精度高,实用性及鲁棒性强,可为滚齿机热误差预测、控制及实时补偿提供有益参考与指导。