内锥面钻头刃磨机设计

阐述了麻花钻内锥面刃磨原理及刃磨参数,针对内锥面钻头刃磨机设计中刃磨参数与工艺方案的确定、主轴转速的计算、砂轮的选取与安装、磨削发热与冷却等问题进行了分析和研究。研制出刃磨直径范围4～20内锥面钻头刃磨机。     

麻花钻新型锥面刃磨法

本文阐述了麻花钻传统锥面刃磨中的翘尾现象，提出了让钻头再附加旋转一角度的新型锥面刃磨法，推导出了采用该法刃磨时钻头后角、横刃斜角及顶角等的理论计算公式，并将两种刃磨法的结果进行了比较。     

平面表像法在钻头刃磨参数优化中的应用

以普通麻花钻前、后刀面的数学模型为基础，建立了普通麻花钻后刀面锥面刃磨时各几何要素的平面像图；应用平面表像法，推导了钻头结构参数与刃磨参数之间的关系；为了由给定的结构参数计算刃磨参数，将求解关于刃磨参数的超越方程组问题，转化为计算结构参数误差平方和的最小值的优化问题，并用Matlab提供的优化函数进行计算．实体造型证明该方法计算结果是正确的．     

麻花钻锥面刃磨中翘尾现象的研究

阐述了麻花钻锥面刃磨中出现的翘尾现象，定义了翘尾量的大小及度量处，给出了翘尾量的计算公式，分析了各个刃磨参数对翘尾量的影响。     

标准麻花钻刃磨方法详解

标准麻花钻是机械加工中最常用的一种刀具,结构简单,但在刃磨过程中切较为复杂,笔者通过对麻花钻刃磨方法和刃磨过程中的一些注意事项进行详细解释和分析,使得操作者能够理解麻花钻的刃磨要点和具体操作方法,从而掌握麻花钻的刃磨。     

基于电火花线切割的麻花钻后刀面螺旋面法刃磨装置研究

在分析麻花钻螺旋面刃磨方法以及麻花钻后刀面为直纹面的基础上,提出了以电火花线切割法来取代传统砂轮刃磨的新方法,并设计出刃磨装置。该装置结构简单,刃磨容易,与现有砂轮刃磨法相比,无磨削力,无磨削烧伤,能刃磨高硬度金属材料、更小尺寸规格的麻花钻。     

CNC7轴钻头刃磨机运动控制问题研究

本文讨论了CNC 7轴钻头刃磨机的原理及群钻和普通麻花钻的刃磨过程。以锥面作为钻头后刀面的数学模型,根据钻头的结构参数,计算机求出其对应的一组刃磨参数,并控制刃磨机磨削出理想的钻型。     

一种新的钻头刃磨方法研究

在分析目前八种钻尖基本形式的基础上,针对普通麻花钻加工精度低耐用度低和原锥面四刃钻头半精加工效率低,主刃负荷分布不合理等缺点,首次提出理论刃形曲线和摆线刃刃磨法,将之用于四刃钻头设计取得了良好的效果。     

一种切削力小、能耗低的麻花钻

本文应用“空间几何关系的平面表像法”,分析计算麻花钻主刃曲线的走向与前角大小的关系,优化设计出前角沿主刃按给定规律分布的曲线刃麻花钻.给出了曲线刃麻花钻的刃磨方法.实验表明,这种麻花钻的轴向力较普通麻花钻降低40%左右,扭矩降低20%左右,是一种切削力小、能耗低的麻花钻.     

CNC六坐标群钻刃磨机床研究

用机床实现麻花钻和群粘刃磨是一个复杂的研究课题,本文在研究麻花钻和群钻数学模型基础之上,探讨了六坐标刃磨机床的结构方案,实现自动刃磨的数控应用系统硬件设计和软件设计方法,坐标群钻刃磨在本机床上的实现方法。     

花岗岩磨削磨粒破碎性能研究

花岗岩是一种含硅酸量较多的酸性深层岩。目前国内的石材加工由于磨削工艺不尽合理,磨削质量不符要求,因而需依靠进口磨具。本实验通过不同磨料对不同花岗岩进行单颗粒磨削,探索其规律,为合理选择和使用磨具提供理论依据。     

CBN砂轮高速磨削磨削力分力比实验研究

通过实验分析了CBN砂轮高速磨削磨削力分力比的变化情况,针对不同的磨削参数对磨削力分力比的影响程度进行研究.结果表明:磨削深度ap的增大、砂轮线速度vs的提高、工作台速度vw的提高都会使磨削力分力比Cf增大.在砂轮状况对磨削力分力比的影响中,磨粒尺寸小的砂轮磨削力分力比更小.     

复合工业助磨剂助磨性能研究

本文对复合工业助磨剂的助磨性能进行了研究 ,研究表明在粉磨过程中添加少量助磨剂到欲粉磨物料中 ,即能吸附在物料颗粒的表面上 ,通过物理化学或化学作用产生力学效能 ,从而加速粉磨过程的进行。本文还对应用工业废料开发助磨剂新品种的可行性进行了研究     

45#钢CBN砂轮高速磨削(120m/s)工艺研究

在高速磨削工艺实验基础上,分析了砂轮线速度、切削深度、工件速度等工艺参数对磨削力、工件表面粗糙度、比金属切除率的影响.揭示了在高速磨削中,磨削力随砂轮线速度提高而减小,随切削深度、工件速度加大而加大,以及表面粗糙度随砂轮线速度提高而下降,随切削深度加大而增加的变化规律.这些规律为45#钢的高速磨削提供了一系列实用的工艺参数.     

金刚石滚轮修整对磨削温度和烧伤的影响

应用金刚石滚轮成形修整砂轮,在大量生产中显示了极大的优越性。但使用不当,易使工件发生磨削烧伤,影响零件的使用寿命。本文分析研究了金刚石滚轮修整参数和砂轮特性对磨削烧伤的影响,并对合理使用国产金刚石滚轮提出了建议,可供机械制造厂和砂轮厂参考。     

超高速磨削技术在机械制造领域中的应用

概述了超高速磨削加工的起源、发展历程和现状·总结了超高速磨削的优越性和若干特点·介绍了高效深磨、超高速精密磨削、难磨材料的超高速磨削在机械制造领域的应用和超高速磨削的绿色加工特性·高速和超高速磨削是提高磨削效率、降低工件表面粗糙度和提高零件加工质量的先进加工技术·超高速磨削能越过磨削"热沟",减少传入工件的磨削热,从而避免或减少工件表面磨削"烧伤",产生残余压应力的加工表面·超高速磨削可以对硬脆材料实现延性域磨削加工,对高塑性、高强度等难加工材料也有良好的磨削性能·     

高岭土细粉碎过程中的机械化学效应

研究了高岭土的细粉碎过程与机械化学效应。实验结果表明,粉碎过程能使物料发生粒径变小、比表面积增大,并且产生晶体结构畸变、热效应温度降低等一系列机械化学变化。以KB(a)-192 h试样为例,代表性粒径从3.2 μm降至0.95μm,比表面积从1.27 m~2/g增至3.38 m~2/g,脱去结构水的温度降低28℃。液相介质和助磨剂对粉体的机械化学变化都有很大影响。就热效应温度而言,粉碎处理192h后,KE系列试样降低12℃,KB系列试样降低17℃,可见丙酮比乙醇更有利于机械化学变化。KB(a)试样降低28℃,比KB系列试样降得更低,说明引入三乙醇胺作助磨剂,能促进机械化学反应。     

40Cr超高速磨削工艺实验研究

采用CBN砂轮,在砂轮线速度为90~210 m/s的磨削条件下,对40Cr进行了超高速磨削工艺实验.分析了在超高速磨削过程中砂轮周围气障对磨削过程的影响,讨论了砂轮线速度、切削深度、工件速度等工艺参数对磨削力、工件表面粗糙度、比磨削能的影响.实验表明,在高速超高速磨削过程中,砂轮速度提高使得磨削力大大减小,工件表面粗糙度值下降,工件表面质量得到提高;加大切削深度而工件表面粗糙度值增加不大,大大提高了磨削效率,同时也保证了工件表面质量.     

磨削温度场通式及其计算机仿真分析

在分析并给出磨削温度场积分解析通式的基础上,编程实现了磨削温度场通式的计算机仿真·用户可以方便地通过修改仿真软件界面的磨削参数对话框中参数来模拟并自动生成各种磨削条件下的磨削温度分布图及主要参数对温度的影响规律曲线·这为定量地分析包括断续磨削温度在内的各参数对磨削温度的影响提供了依据,并为生产实践中正确设计诸如开槽砂轮的沟槽参数及合理选择磨削用量等提供了一定的参考依据·给出了一些算例和不同磨削工艺参数对磨削温度的影响规律·     

新型点磨削砂轮磨削参数对表面质量的影响

提出一种带有粗磨区倾角θ的陶瓷结合剂CBN点磨削砂轮,研究了新型砂轮设计与制备的原理;这种新型砂轮具有磨除率大、加工精度好等优点.分别用不同θ角的砂轮在一系列磨削参数条件下磨削QT700材料的阶梯轴,用超景深显微系统和三维轮廓仪观测工件的表面质量,测量出表面粗糙度,得出偏转角α、磨削深度ap、工件轴向进给速度vf和砂轮速度vs等不同磨削参数对表面粗糙度的影响规律,并且比较了在同一组磨削参数下,3种不同θ角砂轮对表面粗糙度的影响情况.