慢走丝电火花线切割加工中恒张力控制系统设计

文章针对慢走丝电火花线切割加工中遇到的诸多难题,提出利用恒张力控制系统的解决方案,给出了完整的系统构成和软硬件平台。该系统以单片机为核心,可自动控制伺服电机对线切割加工过程进行随动响应,实现恒张力控制;实验表明,该系统运行可靠,响应速度快,可以有效解决断丝问题和抑制电极丝的丝振幅值,并提高加工质量。     

浅谈导轮工作精度对线切割加工精度的影响

在快走丝线切割机床中,由于电极丝的位置主要是由主导轮决定的,因此主导轮的工作精度直接影响零件的加工精度,文章分析了主导轮工作精度对线切割加工精度的影响,并提出了提高导轮运动精度的方法.     

基于BP神经网络的钢丝绳断丝检测系统

目前钢丝绳断丝定量检测中存在效率低、可靠性差的问题.基于BP神经网络的智能化钢丝绳断丝检测系统,利用虚拟仪器技术,可方便地实现对钢丝绳的数据采集、实时分析,实现了对钢丝绳断丝检测的综合判断.运用MATLAB神经网络工具箱进行模拟检测,结果表明:网络仿真与实际相符,准确判断率为81.82%.该系统用于钢丝绳断丝识别可行.     

多轴联动空间复杂曲面线切割加工技术

为实现大锥度空间复杂曲面模具零件的线切割加工,解决高速走丝电火花线切割机床加工空间曲面的难题,以空间曲面零件电火花线切割加工运动规律数学模型为基础,设计开发一种带有自动分度功能的、可翻转的数控回转工作台;基于原有的高速走丝数控电火花线切割机床,研制空间复杂曲面多轴联动高速走丝线切割加工系统,并进行螺旋面、锥面、锥台、双曲面和正弦曲面等典型空间曲面零件的电火花线切割加工实验,对加工出的各个实验样件进行了测量和加工误差分析.研究结果表明:所设计的空间复杂曲面多轴联动线切割加工系统具有较高的加工效率、较好的加工质量和较低的成本;加工样件的误差在允许范围内,验证了该系统的实用性,为解决高速走丝电火花线切割加工空间曲面的难题提供了一种思路.     

基于labview钢绳芯胶带检测系统设计

为了满足钢绳芯胶带运行中对信号采集分析的要求,设计了一个基于PCI总线的数据采集系统.在阵列传感器数据的基础上,采用labview软件和NI公司M系列PCI-6224数据采集卡,设计了一个多通道、高速、同步数据采集系统.首次实现了利用labview处理胶带检测的数据,高精度、实时地显示检测结果,并将其数据可视化显示.     

电火花线切割机加工自由曲面的CAD/CAM软件

用电火花线切割机加工自由曲面时,常规的NC编程无法精确、实时地调整电极丝与工件的相对位置。为此设计了一种CAD/CAM软件,该软件可依据被加工曲面的CAD数据,计算出加工点处电极丝的位置和姿态,并且根据加工点的法线矢量和电极丝的轴心矢量的交叉乘积决定加工点的移动方向,然后自动生成NC指令进行自由曲面的加工。利用这套软件对球面进行了加工实验。结果表明:加工得到的球面与仿真结果基本相似,加工精度取决于放电间隙及切向进给方式。     

单总线技术在地电场多电极数据采集系统中的应用

针对传统高密度电法仪的电极系需用与电极总数相等的多根导线与主机相连的局限,提出了一种单总线技术,用7～10芯电缆即可控制几百根导线的智能电极控制系统,设计了数据采集系统的发送、接收和智能电极等各部分的硬件结构,并应用于地电场数据采集系统中;此外,以偶极-偶极为例给出了智能电极自动转换的软件控制算法;对整个系统进行电阻网络物理模拟测试及误差分析,并对该系统进行水槽试验.研究结果表明:该系统解决了各部分之间的硬件接口技术;所采集的数据质量可靠,真实地反映了被测目标电场信息,达到了野外数据采集精度要求.     

电火花线切割加工厚工件时电极丝振动问题研究

针对现代制造工业中电火花线切割加工厚工件时电极丝振动问题,分析了电极丝振动引起的危害,建立了电极丝振动分离系统,推导出电极丝震动方程;根据电极丝微元受力图,建立了运动方程,根据相应约束条件,得出电极丝振动固有频率,从而为进一步降低电极丝振动提供了理论依据。     

基于LabVIEW RT的汽车离合器从动盘检测系统

基于LabVIEW RT,应用交流伺服控制系统设计了高精度离合器从动盘检测系统.采用永磁同步交流伺服电机构成检测系统的位移驱动和力矩驱动,采用工控机和NI公司7830R数据采集控制卡构成实时数据采集和位移、力矩实时控制器;应用复合PID控制算法,基于LabVIEW RT开发了测试系统用户界面程序和数据采集控制程序.实验研究表明,系统获得了较好的稳态精度和动态特性,检测系统运行稳定可靠.     

镍基单晶高温合金表面微阵列孔的制备方法及其实验研究

微小孔结构在航空航天、现代医疗、精密仪器等领域有着广泛的应用,但孔径尺寸微小且加工精度要求高,常规的接触式机械加工方式存在切削力致使孔精度较难控制.而电火花加工非接触和无宏观切削力的特点使其在微小孔加工中具有独特的优势.开展镍基单晶高温合金表面微阵列孔制备的实验研究,首先通过低速走丝电火花线切割方法结合精修工艺实现了边长小于340μm菱形微细阵列电极的高精度制备.采用所制备的微细阵列电极在镍基单晶高温合金表面进行微阵列孔加工,探究微阵列孔尺寸的一致性精度、孔壁的表面质量和电极损耗特点,揭示抬刀速度和抬刀模式对微阵列孔的孔壁粗糙度的影响规律,实现了镍基单晶高温合金表面微阵列孔的高效率高精度制备.     

快走丝电火花线切割机低损脉冲电源研究

脉冲电源在快走丝线切割机工作过程中对工具电极的冲击磨损是造成工具电极断丝的主要原因之一,本文以控制脉冲电流工作状态为目的,设计了一种对工具电极低损耗的输出为阶梯状高低压复合型脉冲的电源和以AVR单片机为核心的可视化控制系统,并通过工艺试验证明使用效果良好。     

基于虚拟样机的转摆摆工作台运动特性仿真

为解决高速走丝电火花线切割机床加工空间曲面的难题,采用工件运动而电极丝保持垂直的方式是个很好的加工办法。本文介绍了五轴联动线切割加工系统结构特点和工作原理,运用三维造型软件Pro/E对加工系统的核心部件转摆摆工作台的零部件进行建模并完成装配,通过Mechanism/Pro接口程序导入Adams中建立了虚拟样机;进行了运动特性仿真,得出工作台运动关键点的速度、加速度和位移曲线。仿真结果表明,机构设计方案能够满足工程实际,为试验样机的设计提供了重要参考。探索出一条利用现有设备辅以研制的附加装置加工复杂曲面的新途径。     

微细电火花加工的关键技术分析

微细电火花加工方面的几项关键技术包括微小进给装置、微细电极的制备、微小能量加工电源、与其他技术组合的新型加工技术和微细电火花加工过程控制技术。比较了微小进给装置与传统的进给伺服系统的结构特点 ,并对各项微细电火花技术的技术特点进行了详细分析。微小进给装置的传动精度及系统的频响较高 ;微细电极的制备技术解决了圆柱、圆锥、螺纹等不同形状的电极或微小零件的制备及对硬质合金、聚晶金刚石等超硬材料的加工问题 ;可控RC脉冲电源技术易于调整脉冲能量 ,避免发生电弧性脉冲放电现象 ;微细电火花加工可与超声加工、电铸加工等技术组合形成各种复合加工技术 ;模糊控制技术可用于控制电火花加工过程。     

IBM-PC微机三坐标数控自动编程系统与曲面加工

本文阐述了三坐标数控自动编程系统HZAPT-Ⅱ亏硬件组成与软件系统结构文中着重阐述了HZAPT-Ⅱ系统曲面加工方法。     

线切割粗精复合加工智能化脉冲电源的设计

提出了线切割粗精复合加工的概念，研制成功了线切割粗精复合加工智能化高频脉冲电源．该电源中设有工艺参数数据库，具有自选加工规准的功能．解决高速走丝线切割加工中高的切割速度与低的加工表面粗糙度不能同时兼顾的矛盾．     

基于响应曲面法电火花线切割回转零件实验研究

以低速走丝电火花线切割加工回转铜钨合金(CuW70)试件为研究对象,采用Design-Expert软件设计Box-Behnken实验,利用响应曲面法分析得出不同速度参数对工件表面粗糙度及材料去除率的影响规律,并得出兼顾加工效率与表面质量的最优工艺参数组合.结果表明,速度参数对表面粗糙度影响的主次关系为工件转速>进给速度>走丝速度;对材料去除率影响的主次关系为进给速度>工件转速>走丝速度.多目标参数优化得出:当工件转速为46r/min,进给速度为1.0mm/min,走丝速度为45mm/s时,表面粗糙度达到0.882μm,材料去除率达到0.625mm³/min.     

基于时序分析的电火花线切割伺服进给状态

为研究电火花线切割加工中伺服进给状态,开发了一种间隙放电状态检测系统,对典型伺服进给状态下高速走丝电火花线切割加工过程进行了检测,并运用时序分析的方法对正常放电序列结构进行了辨识。研究结果揭示了电火花线切割加工中伺服进给状态与间隙放电状态之间的关系,为实现其高速,高质量加工提供了重要依据。     

基于VERICUT的虚拟制造技术应用

VERICUT作为制造业的软件解决方案,为数控加工提供了虚拟仿真平台,对于提升数控加工水平具有重要作用。在VERICUT平台上进行数控加工工艺研究,并把研究成果应用于生产实践中,极大地提高了对高精度复杂零件的加工能力和效率,随着研究的深入,该虚拟制造技术将应用于更广泛的领域。