基于误差平均效应分度装置的分度精度的研究

对精密分度装置分度误差平均效应原理进行分析，描述了较恰当的分析模型，分析了端齿盘高分度精度的成因，并进一步提出其精度估算的经验公式。     

可转位刀具的动态可靠性灵敏度研究

可转位刀具在断续切削加工时,其主要失效形式是疲劳破损.刀具各设计参数的选取直接影响刀具的可靠度.以应力-强度干涉模型为基础,建立了可转位刀具的动态可靠性数学模型,给出了刀具在切削加工时的可靠度变化规律.在此基础上与灵敏度分析方法相结合,推导了刀具各设计参数的动态可靠性灵敏度计算公式,并给出了各设计参数的动态可靠性灵敏度的变化曲线.研究表明,刀具各设计参数的改变对其可靠性的敏感程度大小不一,对敏感参数的选取要加以控制,以提高刀具的可靠度和被加工零件的精度.同时为提高刀具系统及整个机床的可靠性提供理论依据.     

精密端面齿盘的设计与齿形加工的探讨

本文根据精密端面齿盘中端面齿“平均效应”的原理对精密端面齿的加工进行探讨。认为可以用一般精度分度台来加工高精度端面齿分度台的齿盘，且能提高分度精度。     

细长轴车削加工误差可靠性灵敏度分析

车削加工参数的随机性会影响直径误差,因此,本文提出一种细长轴直径误差可靠性灵敏度分析方法.通过剪切区模型和几何分析法建立直径误差模型,采用Kriging方法重构细长轴车削加工误差与切削参数的函数关系,然后采用蒙特卡罗方法进行可靠性灵敏度分析,据此评价各参数对直径误差的影响程度.研究结果表明:切削速度、刀具前角和直径增加,系统可靠性增高;切削深度、切削宽度、刀架与刀具间距离和轴的长径比增加,系统可靠性降低.研究结果能为降低车削加工细长轴直径误差提供理论依据.     

多齿分度台互研过程的建模与仿真

为阐明多齿分度台的啮合及互研精化机理,应用虚拟加工技术,通过对不同换位方式及研磨去除量的仿真,探讨了对研参数对多齿分度台的研磨效率及互研后分度精度的影响。仿真结果表明:若换位齿数与总齿数间存在非1的公约数,则其互研后的分度精度较低;隔N换位法的效率较高,同时在一定范围内合理增大去除量也有利于提高研磨效率。仿真结论与多齿分度台互研精化工业实践结果一致,对于对研参数的优化具有一定实践指导意义。     

涡轮盘裂纹扩展寿命可靠性灵敏度分析

将可靠性设计理论与灵敏度分析方法相结合,讨论了某型涡轮盘可靠性灵敏度问题,在随机参数概率分布已知的情况下,以Pairs-Erdogan裂纹扩展模型为基础,应用随机摄动理论、矩技术,讨论了某型涡轮盘的可靠性灵敏度问题,并且将提出方法所得的数值分析结果与Monte-Carlo方法计算的结果进行对比验证.给出了可靠性灵敏度的变化规律,研究了设计参数的改变对涡轮盘可靠性的影响,为涡轮盘的可靠性设计提供了理论依据.     

平面蜗轮连续分度飞削加工及工艺试验研究

为了解决单齿分度成形加工法存在的生产效率低、操作繁琐、出错率高等问题,提出了连续分度飞削加工平面蜗轮的方法.采用活动标架建立了飞削加工数学模型,以最大偏差极小化为目标优化函数,将刀尖回转半径、刀杆倾角作为优化变量,使加工面误差控制在±0.01 mm的范围内,并对加工面及误差分布进行了模拟.采用齿面印痕法对加工精度进行检验,结果表明,接触印痕与理论接触区的一致性较好,飞削加工不仅生产效率高,而且分度精度可靠,可用于加工普通精度的平面蜗轮齿面.     

高精度平面回转轴承传动分度盘的设计研究

本设计提供的高精度回转分度盘分度装置传动采用平面滚动轴承,解决了传统分度装置蜗轮蜗杆传动所存在的结构复杂、分度误差大的问题,并能够便捷地用于分度作业,极大地提高了加工效率。     

分度盘高精度加工方案设计

本文主要是分析分度盘的零件结构、毛坯件的性能,设计加工方案,分别采用数控车床和加工中心进行相应部分的加工,并选择合适的刀具、夹具,编写零件的加工工艺。通过合适的数控加工工艺设计保证分度盘加工的高精度。     

基于响应面和MCMC的齿轮接触疲劳可靠性

针对齿轮接触失效,建立带有安装与制造误差的齿轮参数化模型,通过大变形显式动力学仿真软件来模拟齿面动态接触应力.然后,根据应力-强度干涉模型,建立齿轮响应面状态函数.为了提高齿轮响应面功能函数的拟合精度,提出了一种基于响应面和Markov chain Monte Carlo(MCMC)的可靠性分析方法,并进行可靠性灵敏度分析,以定量概率反映安装误差、制造误差及外载荷等随机因素对齿轮传动可靠性的影响程度.最后,将Monte Carlo模拟100 000次的计算结果与所提方法的结果进行比较,验证了可靠性分析方法的正确性.     

涡轮盘随机结构可靠性研究

摘要：利用有限元软件对转子进行可靠性分析时,转子的结构以及其他设计参数都是以确定量来进行分析的, 不能实现设计参数为随机情况下的可靠性分析。以弹性力学为基础,从转子的微元体出发,推导出离心力和温度场同时对转子系统影响的等厚度和变厚度轮盘任意一点的应力计算式。考虑了转子随机结构尺寸、温度应力、转速和材料强度等参数的随机性,利用应力-强度没干涉模型、积分随机有限元和Gram-Charlier级数方法对转子进行可靠性分析,实现了转子系统随机结构的可靠性计算,且计算精度较高。     

整体式转向机构的时变可靠性分析与综合

转向梯形机构的运动精度直接影响到汽车的转向性能。考虑转向机构中存在的不确定性因素,采用机构运动时变可靠性理论对整体式转向机构进行运动分析与综合,提出一种考虑不确定性因素影响下高精度真实转向机构的设计方法。在机构运动分析的基础上,建立了考虑机构构件尺寸为随机性变量的机构运动误差概率模型,推导了转向机构运动时变可靠度分析的解析模型,并由此建立了机构时变可靠度概念下的可靠性综合模型。最后给出数值实例验证了基于机构时变运动可靠性优化综合方法的有效性和稳健性。     

一种LSH索引的自动参数调整方法

针对LSH技术的固有缺点提出了一种根据数据自动调整LSH索引结构关键参数的方法，该方法面向数据集，使得索引结构可以针对不同数据集的统计特征选取适当的散列函数，而不用手工调整LSH索引结构中的关键参数，提高了LSH算法的准确性，且在进行查询时不增加额外的时间空间开销．模拟实验表明，和使用原始LSH算法相比较，使用该方法进行最近邻查询得到结果集的相似性可以提高10％左右，相似偏差可以减小8％左右；并且由于参数调整过程在查询过程之前，因此改进LSH算法和原始LSH算法在进行查询时有相同的时间空间性能．     

平行分度凸轮机构的精度分析

视平行分度凸轮机构各参数原始误差为随机变量，用概率统计推导了该机构进行误差分析与综合的通用公式；给出了计算机构各参数的误差影响系数以及在给定机构从动件许用误差时各参数误差分配的一般方法；分析了机构各参数以及从动件不同运动规律对输出精度的影响；通过实例分析，首次提出避免机冲击从而提高极限转速的设计思路。     

转台分度误差的检定及补偿模型的建立

用误差补偿的方法提高转台分度精度是一种经济、有效的技术措施,用比较法对转台的分度误差进行了检定,并分析了其测量不确定度;从转台分度误差的来源出发,根据转台分度误差的周期性等特点和谐波分析的结果,并结合最小二乘法、三次样条插值、傅里叶级数拟合3种模型的特点,通过分析,选择傅里叶级数作为转台分度误差的补偿模型,并对3种模型的拟合效果进行了比较.应用傅里叶级数模型对精度为17.82″的转台进行补偿,补偿后转台的分度误差最大值为2.36″,从而验证了分度误差模型的正确性和可行性.     

某型航空发动机涡轮盘的可靠性灵敏度设计

航空发动机涡轮盘结构比较复杂,无法直接获得极限状态方程的显示表达式.针对这一问题,提出了涡轮盘可靠性灵敏度设计的Monte Carlo-随机有限元法与神经网络技术相结合的方法.考虑了涡轮盘结构的几何尺寸、材料性能特性和环境载荷的随机性,利用神经网络的非线性映射功能,模拟得到随机响应与随机参数的关系表达式,采用一次二阶矩法进行可靠性设计;通过对涡轮盘的可靠性灵敏度设计,得到了各参数均值和方差对涡轮盘可靠性的影响情况.利用结构可靠性分析软件NESSUS验证了所提方法的正确性,为涡轮盘可靠性灵敏度设计提供了理论参考.     

基于Gamma退化过程的机械零部件可靠性灵敏度方法

采用随机变量描述初始强度的不确定性，利用Gamma过程描述强度退化过程.在此基础上，运用摄动法、四阶矩法和Edgeworth级数方法，解决了随机参数服从任意分布的可靠度计算问题.基于矩阵微分方法，推导出关于随机变量均值和方差的可靠性灵敏度的计算公式.以螺栓为例对所提方法进行验证，结果表明该方法可有效地解决机械零部件强度退化时的可靠性灵敏度问题.     

高精密分度机构检测系统

应用微机系统结合光电转换技术，建立了适用于各类间歇传动机构分度精度及运动参数测试的实验检测系统．实验表明该系统有较高的可靠性和测试精度．     

共振失效下复杂转子系统的可靠性稳健优化设计

针对大型复杂转子系统,根据其失效的判定准则,提出了基于共振失效的可靠性模型并对转子系统进行了可靠性稳健优化设计.首先,基于转子动力学理论判定了系统的主要失效模式,识别出最薄弱环节,预测了系统实际隔离裕度与许用隔离裕度,根据实际隔离裕度大于许用隔离裕度的关系准则,建立基于共振失效模式的可靠性模型;然后,基于神经网络技术、可靠性设计理论以及改进后的可靠性灵敏度计算方法,得到系统可靠度和基本随机变量对可靠度的影响程度,并对其进行排序,找到对系统影响较大参数后,在保证一定可靠度前提的基础上,对系统进行了可靠性稳健优化设计,使参数对可靠度的敏感程度降低.