光线交叉对准式联板制孔定位装置

本文结合我厂加工钢结构联板量多、工人劳动强度大、制孔精度不够高以及现有制孔能力不能完全满足进一步生产组合需要的实际,利用现有亲闲置设备,主要论述了设计制作出一套通过两交叉光线面在待加工联板面上的交点来对准联板孔样冲的辅助定位装置.通过该定位装置的应用,不但降低了工人操作强度,而且提高了制孔效率和加工精度.     

外形不规则零件加工工艺分析

介绍一种多孔不规则零件的加工方法及其工装设计,此零件端面分布多个孔,各孔本身有较严格的精度要求,孔与孔之间还有一定的位置公差要求,此类零件按常规方法加工不易保证精度。针对这种零件,本文介绍了采用自行设计的夹具进行加工,不但能够保证加工质量,而且降低了加工难度,且有效缩短了加工时间,提高了效率。     

某发动机双层结构预旋喷嘴精密焊接研究

本文介绍了某发动机双层结构多叶片的预旋喷嘴的研制过程,该零件由内、外两层钣金成型形筒体、内加强筋以及60个钣金叶片组合焊接而成,结构复杂,加工难度大。该零件首次采用钣金成型壳体,筒壁上采用激光切割方法加工叶型孔,其在组件上装配精度和变形控制我们还没有掌握,需要在首件研制时进行摸索。为此我们采用高精度的筒体成型工艺和高精密的激光切割技术,加上合理的装配、焊接工装,上述工艺的成功应用,大大提高了零件的加工精度和质量,为钣金件双层多叶片类零件的加工工艺提供许多可借鉴的地方。     

刍议轴承安装座薄壁件变形质量控制

轴承安装座是某机上机匣结构部分的重要零件,该零件壁薄结构复杂,外形尺寸较大,大端面及辐板型面壁薄,与轴承配合的内孔尺寸精度较高,定位孔的位置度要求也较高。在工艺制造的过程中很难加工保证,需要制定合理的工艺方案,研究解决薄壁型面的大端面、内孔加工变形以及内孔在铣加工深环槽后的变形问题,保证外圆、内孔尺寸及技术条件是技术难点。本文从生产实际出发,针对零件结构特点分析出端面、内孔变形原因,增加了相关工序内容、自制了关键工装、选择了合理的切削参数,最终顺利攻克这一难题。     

直接加工兆瓦级风电叶片模具的可行性研究

突破了传统的加工阳模后再翻制模具的制作方式,分别从钢架设计、模具铺层设计、模具加热系统设计、模具CNC加工、模具表面处理等方面对直接加工兆瓦级风电叶片模具的可行性进行分析,提出了直接加工兆瓦级风电叶片模具的技术难点及处理方式。     

超薄壁超窄垫圈自动双端面磨加工改进

以汽车水泵中使用的叶片环垫圈的端面磨加工为研究对象，通过对一次磨削的双端面磨床的工装及上料机构的改进，实现自动上料双端面磨削，大大减少人工，提高效率，同时也满足高端汽车客户对超薄壁超窄垫圈磨加工质量控制的要求。     

薄壁轴承安装座工艺研究

轴承安装座为薄壁复杂件,外形尺寸较大,大端面壁厚不到3mm。内孔和外圆尺寸精度较高,技术条件要求极为严格,工艺制造的过程中很难加工保证,需要制定合理的工艺方案,研究解决薄壁型面的大端面、内孔加工变形以及内孔在铣加工深环槽后的变形问题,保证外圆、内孔尺寸及技术条件是技术难点。针对工件结构特点分析出端面、内孔变形原因,增加了相关工序内容、自制了关键工装、选择了合理的切削参数,最终顺利攻克这一难题。     

大制动力可调水刹车的研制及应用

大制动力可调水刹车是专门为2000m～3000m钻机设计的一种辅助刹车装置.在深孔钻进下放钻具时,为减轻翻动闸带和卷筒的磨损,减少卷筒制动毂的发热量,通过水刹车装置实现对下放钻具的辅助制动.钻机原有水刹车结构不能无级调节,适用范围小.已有的可调水刹车制动能力小.为此研发了大制动力可调水刹车,该装置经过反复试验应用,可随钻孔深度(3000m以内)而调整闸门开度来控制下放钻具速度,能有效减轻制动闸带和卷茼的磨损,减少卷筒制动较的发热量,有效提高了钻机钻进的安全性、经济性和可靠性.     

浅谈提高钻孔定位精度的操作方法

钻孔加工操作是钳工专业一项重要基本操作技能之一,通过介绍钳工钻孔的加工步骤,分析孔的形位尺寸,计算孔的加工尺寸,指出钻孔操作的难点和重点,提出几种孔加工定位精度提高的操作方法,以期对相关技术人员的加工精度提升有所帮助。     

手术制孔机器人研究进展

传统手术制孔是由医生操作辅助制孔装置,对医生的专业技能与经验积累有很高的要求,同时制孔精度与手术安全性不高.自动制孔技术可以保证手术制孔的安全与精度,缩短手术时间.骨骼制孔过程中,骨骼与钻头的连续摩擦会引起热积累,当温度超过临界值时会导致骨骼发生热坏死.如果钻头超过预设深度就会对骨头周围血管、肌肉及神经造成严重损伤.热积累控制和突破控制研究是保证手术制孔机器人安全操作的关键.研究表明,骨骼发生热坏死的临界温度为47℃,旋转超声骨骼制孔结合金刚石磨粒刀具的方式可以将制孔温度控制在40 ℃.骨骼制孔突破控制主要通过力/力矩、位置、声发射功率谱检测和神经网络分类等方法实现,其中通过力/力矩检测实现突破控制的效果最佳.在骨骼制孔过程中,还会产生钻削振动,因此对手术制孔机器人常用的振动控制方式进行了分析研究,并总结了其他有待进一步解决的问题并展望了未来的研究方向.     

叶片组合专用工装元件结构研究与应用

通过对专用叶片典型化工装结构研究,进行归纳总结后筛选出通用的工装单元结构,设计制造成组合工装标准模块,经标准化、系列化之后使之提升为叶片组合专用工装元件,适应叶片加工生产准备需要,在以后叶片机加中,用标准模块元件拼装专用工装,能简化组合工装结构和组合工装加工中的稳定性,扩大组合工装在叶片加工中的应用范围。     

解决波形联轴器上反刮沉孔的加工难题

在汽轮机大型零件的加工过程中,经常需要加工反刮沉孔。其中波形联轴器是连接汽轮机和发电机转子的重要零件,传递扭矩,加工精度较高,而波形联轴器上的反刮沉孔,因为空间较小不便加工且加工精度不容易保证,成为生产过程中的难点。本文通过设计一种专用工装,实现在狭小空间的加工反刮沉孔,并确保沉孔的精度和表面粗糙度、提高加工效率、降低劳动强度。     

运丝托板顶面孔加工夹具的设计

本文以线切割机床的运丝托板为例,根据其现有的结构特征,提供了一种定位迅速,夹紧动作快,易保证孔的加工精度和加工精度的稳定性,生产效率比较高的运丝托板顶面孔加工夹具,并阐述了该夹具的设计特点及定位夹紧方案。     

劈尖干涉法测量磁致伸缩系数

根据劈尖等厚干涉原理,采用读数显微镜作为新的测量手段,研制了磁致伸缩系数测量装置,精确测量铽镝铁合金和Q235碳素结构钢在弱磁场中的磁致伸缩系数.该装置具有测量方法简单、直观,且精度很高的特点.     

基于机器人载体的螺旋铣制孔精度研究

钛合金和复合材料在航空领域已经得到广泛的应用,在飞机装配过程中这些难加工材料紧固孔的精确制造是目前困扰航空企业的难题.螺旋铣作为一种新的制孔技术,在国外已经得到了成功的应用.为促进螺旋铣在国内的进一步应用,本文对飞机装配现场基于机器人载体的螺旋铣加工系统制孔精度进行了深入研究,通过正交试验分析了机器人制孔工艺参数、刀具磨损对制孔精度的影响,与此同时根据典型孔径的连续制孔试验,提出了一种系统误差及刀具磨损的补偿方法,使基于机器人载体的螺旋铣制孔精度达到H9级公差要求.     

端面凸轮电解加工总装及阴极设计

端面凸轮空间曲面倾角2．5±30’,要求表面粗糙度Ra0．2μm,材料3Crl3,硬度HRC52-56。采用机械加工需要数控铣、数控磨、抛光三道工序,磨具需要专门制造或外购,工时30多分钟,抛光效果往往难以达到设计要求。采用电解加工可以一次成型,为了保证表面质量,采取反向供液方案,从主轴孔引进的电解液通过分液套进入加工区,由中心孔流出。通过理论校核,本套工装基本达到电解加工的各项技术要求。若采用该装置进行加工,当进给速度控制为O．05mm／min时,10分钟即可完成加工,有望获得更高的经济收益。本文仅就总装及阴极头设计做以说明。     

加工薄壁工件的工装改造

工装夹具在保证加工精度和操作方便的基础上,其制作的简便性和通用性是非常重要的。本文介绍的两种以内孔定位的薄壁工件的工装夹具虽然具有定位精度高、操作方便的优点,但也存在加工难度大、成本高等弊端。结合实际,在原有工装的基础上,设计了一种制作简便,成本低廉、具有很好市场开发前景的新型工装夹具。     

风电叶片的季节性灌注生产管理和工艺技术措施

真空辅助树脂灌注工艺是风电叶片成型的关键技术之一,由于具有低成本、制品性能好、环境友好等独特的优势,该工艺已广泛应用于各种类型风电叶片的生产。在实际生产中,季节性的温湿度变化对真空辅助树脂灌注工艺的基体树脂、增强材料、真空度、导流体系铺设等关键因素影响比较明显,进而会影响到风电叶片的灌注质量及生产周期。通过合理组织生产,增加外界辅助设施,不仅可以做到降低制造叶片的能耗成本,而且还可以适时高质量地快速产出叶片。     

钳工实习中钻孔教学的探索

钻孔加工是钳工技能操作中不可缺少的重要内容之一,正确掌握钻孔要领对孔的加工质量关系密切,本文认为,刃磨钻头是钻孔的关键,划线、钻孔、扩孔是保证钻孔精度的重要工艺手段。     

转杆加工工艺研究

本文研究了转杆的加工工艺方法和加工技巧,通过工艺分析和加工试验,攻克了转杆深孔加工精度难以保证、特殊螺纹加工及波纹的控制、螺纹喷丸表面质量控制等难题。介绍了特殊螺纹的加工和螺纹波纹控制方法,以及螺纹喷丸表面质量控制方法,加工出符合技术要求的转杆,完成了转杆加工工艺研究,有效提升了零件的制造水平,同时也为今后类似零件的研制提供技术支持。