动力电池组电焊机头结构的设计

针对电池组制造过程中极耳与镍带焊接工艺出现的问题,在电焊机的执行机构设计中,通过增加压力追从和电极旋转功能予以解决.通过对试验样机的测试与分析可知,改进后的焊接机头可解决动力电池在焊接过程中出现的极性和黏结问题,且机头结构具有良好的整体性,便于自动化集成,提高了动力电池组的焊接质量.     

厚规格汽车轮辐用钢的焊接性能

为了研究含Nb微合金控轧控冷厚规格汽车轮辐用钢的焊后组织、性能、冷裂纹敏感性及微合金元素对焊接性能的影响,采用理论计算评定试验钢的冷裂敏感性和淬硬倾向;利用直流氩弧工艺,模拟车轮厂焊接工艺参数,对钢板进行焊接.利用光学显微镜和电子显微镜研究试验钢板焊后接头的微观组织结构;并对接头的力学性能进行研究.试验结果表明,厚规格汽车轮辐钢的热影响区(HAZ)冷裂倾向小;微合金元素Nb的加入提高了焊接热影响区性能;焊接后各部位组织、性能未发生明显改变.可得出结论:厚规格汽车轮辐钢的焊接性能较好.     

EHA汽车电控主动悬架的模糊控制试验

为了改善汽车的乘坐舒适性和行驶安全性,克服传统液压主动悬架结构复杂、可靠性低的不足,将目前航空航天领域先进的EHA(Electro-Hydrostatic Actuator)作动技术引入汽车主动悬架控制结构中.在分析电动静液压作动器EHA原理和悬架结构的基础上,建立了基于EHA的汽车主动悬架数学模型,设计了模糊控制算法.研制开发了EHA汽车主动悬架物理样机及试验系统,在模拟路面输入条件下进行了该主动悬架的台架试验.模型仿真表明,所设计的控制器是有效的,并将该模糊控制策略应用于EHA主动悬架样机试验中.试验结果表明,基于EHA的汽车主动悬架有效改善了汽车的平顺性和行驶安全性.     

矿用耐磨铸钢的焊接技术

在矿山机械制造行业中,经常需要对矿用耐磨铸钢件进行焊接.而这种材料的焊接性能极差,给矿山设备的生产制造带来一定的困难.本文以ZG764/400重载可弯曲刮板运输机为例,通过分析其机头、机尾、过度槽的焊接过程,总结了耐磨铸钢件的焊接经验,制定了该类材料的焊接规范,保证了产品的焊接质量,可为此类材料的焊接提供借鉴.     

智能汽车行驶记录仪的研究与实现

本文阐述了汽车行驶记录仪的技术要求，同时通过具体的产品设计，通过样机在杭州上虞地区的运行记录试验验证了整个系统的可靠性。本文着重分析了汽车行驶记录仪的硬件设计和软件流程设计，并对样机进行了性能和功能测试。     

塑制离合器泵体的结构设计及焊接参数的确定

为通过"以塑代钢"实现汽车轻量化,面向由上、下泵体经摩擦焊接而成的离合器泵体,经过与上、下泵体为锥面-柱面焊接式结构型式的对比分析,确定采用上、下泵体为端面-端面焊接式的结构型式,并通过材料的性能测试与摩擦面温度试验,建立了上、下泵体焊接参数的耦合模型,依此确定主轴转速、熔接压力和旋转圈数等焊接参数。静力学分析表明,离合器泵体(含焊缝)强度满足设计要求;依焊接参数耦合模型确定焊接参数的10组测试件的试验结果表明,离合器泵体(含焊缝)的承受压力可达到14 MPa设计要求,验证了所设计的塑制离合器泵体结构型式和焊接参数确定方法的正确性和可行性。     

冲焊型液力变矩器叶片回弹规律及抑制技术

冲压焊接型液力变矩器由于便于量产而被广泛应用于汽车,其是自动变速箱的核心部件. 液力变矩器性能直接由叶片形状决定,由于叶片在冲压过程中存在回弹变形,因此针对叶片冲压回弹规律及其对性能的影响开展研究. 首先利用有限元方法对冲压过程及回弹变形进行仿真,并采用流场数值模拟研究了不同回弹程度对变矩器外特性的影响规律,然后通过在叶片中间流线处开设拉延筋抑制叶片冲压起皱和回弹现象,最后制造叶片样件验证回弹抑制有效性,并通过液力变矩器样机试验验证流场数值模型计算精度. 研究结果表明涡轮出口回弹对变矩器性能影响显著,最高效率和起动泵轮能容分别增大了0.067%、8.18%,起动变矩比减小了1.41%. 样机实验验证表明冲压回弹仿真模型与计算流体动力学模型准确度高,其计算结果与实际结果吻合度较好,拉延筋结构可以较好的抑制叶片最大回弹偏差并改善回弹分布.      

焊接顺序对新能源汽车前地板残余应力的影响

为降低新能源汽车骨架结构的焊接残余应力,选取奇瑞新能源汽车S61前地板骨架结构为研究对象,基于SYSWELD有限元分析软件,设计5种焊接顺序,模拟并分析不同焊接顺序对前地板骨架焊后残余应力的影响.结果 表明,前地板骨架Z方向残余应力最大,X、Y方向残余应力较小,焊接顺序主要影响Z方向残余应力.采用双焊枪从两侧向内部焊接的顺序可以有效降低前地板骨架的焊接残余应力.     

刚度匹配设计在民机机头抗鸟撞设计的应用

民机机头抗鸟撞设计是机头结构设计最为重要的工作之一,本文论述了通过优化刚度分布来改善机头抗鸟撞能力的设计方法,并通过试验对优化方法进行验证。     

换热器管板的全位置自动化焊接工艺

在详细分析换热器钛合金管板自动焊接工艺特点的基础上,利用自行研发的全数字管板焊接系统进行了换热器管板的全位置自动焊接工艺试验,探讨了换热器管板焊接中影响焊接质量的相关因素,获得了合理的工艺,即峰值电流80~100A、基值电流20~30A、电流脉冲频率5~10Hz、脉冲占空比50%、机头转速3~4 r/min、采用脉冲方式进行电流上升和下降,并在1GW超临界火电机组换热器管板的焊接生产中证明了所确定的焊接工艺能满足实际施工的需要.