基于批均值的自相关过程EWMA控制图

给出基于批均值构造新过程的方法,证明了新过程仍然是平稳过程。针对q阶滑动平均过程(MA(q))给出了新过程的标准差截断公式,利用该公式构建修正EWMA控制图,并通过随机模拟给出平均运行批长。并将此控制图与利用新过程标准差构建的EWMA控制图和批均值控制图进行了比较,控制图和平均运行批长均表明利用标准差截断公式构建的修正EWMA控制图不仅优于批均值控制图,而且具有和利用新过程标准差构建的EWMA控制图相同的控制性能。由于新过程包括了原过程的几乎全部信息,所以在新过程的基础上设计的修正EWMA控制图能够完全反映原过程的生产情况。而修正EWMA控制图构造简单,易于实施,因此对现代生产过程具有很强的可行性和很高的利用价值。     

多元自相关过程的残差T2控制图

为了满足传统的统计过程控制理论中统计量彼此独立的基本假设,研究了多元自相关过程的残差T2控制图的控制方法及其控制性能。针对一般多元自相关过程,在参数已知的条件下,讨论了多元自相关过程的残差T2控制图,给出多元自相关过程偏移量的定义。通过M on te C arlo模拟,得出该控制图在不同偏移量时的平均链长,在残差T2控制图的适用范围内给出平均链长与偏移量之间的经验公式。结果表明,残差T2控制图可以有效控制出现大偏移的多元自相关过程。     

关于Fuzzy—CUSUMF过程控制的平均游程长度

探讨累计和控制图在模糊环境下平均游程长度的计算方法，将普通马尔科夫链方法推广到取值于Fuzzy数据的随机过程（生产过程）控制图。     

发现非对称性损失的非对称样本容量均值图

在一些生产过程中,过程均值的正向飘移与负向飘移对生产者意味着不同损失．提出了两种非对称样本容量均值图．利用马氏链方法研究了控制图的控制性质．计算结果显示,对于小于1.5个过程标准差的过程均值飘移,非对称样本容量均值图在兼顾一方向飘移的同时能更加快速地发现另一方向飘移,而警戒限的加入加快了控制图发现过程均值一个方向漂移的速度.     

角度平均方向-合向量长度控制图

现行国际标准和等同采用该标准的中国国家标准中的计量值控制图不能直接用于圆周闭域(0,2π]上的角度统计过程控制。该文研究总体质量特性值服从V on M ises分布M(μ0,k)的角度质量控制问题。基于平均方向和合向量长度的抽样分布,研究反映角度过程集中程度的合向量长度控制图和反映角度过程集中位置的平均方向控制图。给出子组大小为4时不同的刻度参数所对应的控制图的控制界限,以及平均方向-合向量长度控制图的实施步骤。研究结果使得应用控制图方法解决角度质量控制问题成为可能。     

监视过程均值变化的残差控制图检测能力分析

对过程实施统计质量控制的基本假设前提是观测值彼此独立,但实际工作中经常出现过程的观测值存在自相关的现象.若自相关过程的残差满足独立同分布条件,对残差实施控制图监视是解决自相关过程控制的方法之一.应用检测能力指数和平均运行长度两种衡量指标,分析了自相关过程由时间序列模型AR(1)描述时,残差控制图对过程均值变化的检测能力.结果表明,残差EWMA(φ≤1-λ)控制图对过程均值小偏移较灵敏,当φ<0时,残差EWMA控制图对过程均值大偏移的检测能力略差于残差Shewhart控制图.     

质量控制图在橡胶混炼中的应用

本文研究了橡胶生产的质量控制，用质量控制图实时监控橡胶的生产过程，对生产过程中的异常情况实时报警，并显示异常情况的分析结果，同时编制了程序。本文采用的控制图有Ｘ图，Ｒ图，Ｓ图三种，能识别的缺陷模型有七大类。所研究的模式识别，虽是用于橡胶密炼过程中的质量控制，但是其识别模型的方法即上有普遍性。     

基于Markov链的MCUSUM控制图链长分析

平均链长(ARL)作为评价控制图性能的一个重要指标,对其进行深入的研究是控制图参数设计、性能评价及实际应用的基础。在多元向量累积(MCUSUM)控制图的基础上,研究了样本协方差已知、过程受控条件下该控制图的ARL以及链长分布的计算方法。采用Matlab计算平台,该文给出了该方法以及仿真法的程序实现,对比研究了两种方法的计算结果及算法收敛性。研究表明Markov链法为渐进收敛,适用于控制图的参数设计和链长的分布计算;仿真法为波动收敛,其更适用于过程存在偏移时控制图的ARL计算。     

控制图法在铸造生产中的应用

统计分析是一种十分有效的质量分析和控制手段。以控制图法为例介绍了统计方法在铸造生产质量控制中的基本应用,包括控制图的统计学原理、控制图的设计及计算、利用控制图观测和分析工序过程是否处于受控状态.     

自相关过程的多变量统计过程监控

探讨了一种基于时间序列自相关移动平均(ARIMA)模型的自相关过程的多变量统计过程监控方法.以神经网络为基础建立预测模型,计算残差值,采用Hotelling's T21控制图进行监控,结合MYT分解法进行故障诊断.并模拟受控和失控状态的具有自相关的多变量过程,运用常规控制图和残差控制图对案例进行了分析比较,说明了本文方法的有效性.     

模糊-PID控制在柠檬酸发酵过程中的应用

针对柠檬酸发酵过程非线性、大滞后、大惯性、不确定性等特点介绍了发酵过程的 PID控制和模糊控制 ,并在此基础上着重介绍了结合二者优点的带积分分离的模糊 -PID软开关控制。仿真结果表明模糊 - PID软开关控制是一种有效的控制方法     

基于模糊控制的电容器投切控制算法

对于现在补偿中比较常用的“九区图法”控制规则进行了分析,指出了这种控制规则在某些系统工况下可能会造成电容器频繁投切的问题．针对这个问题提出了一种运用模糊控制理论的补偿策略,并且进行了算例和仿真分析,验证了应用该控制策略可以避免出现电容器频繁投切的现象．     

基于模糊PID控制的过程控制实验系统的研究

针对温度过程控制实验系统,引入模糊控制理论,建立模糊PID控制系统。利用MATLAB软件的动态系统仿真工具箱SIMULINK进行动态的系统仿真,将模糊PID控制器用于温度过程控制实验系统中。     

模糊物理规划及其应用研究

物理规划(Physical Programming)是一种新的处理多学科优化设计问题的有效方法．本文考虑了多目标系统的模糊性,给出了相应的多学科优化设计问题的解决方案,称为模糊物理规划．利用遗传算法求解数学模型,解决了最终优化目标可能存在多个局部最优解的问题,拓宽了模糊物理规划的应用范围．最后,应用模糊物理规划进行了直通旅客列车开行方案的优化．     

五机架冷连轧AGC模糊小脑模型学习控制

首次提出模糊小脑模型，将模型概念引入到小脑模型中，给出算法，并采用它实现了冷轧轧ＡＧＣ系统模糊小脑模型学习控制，该控制方法具有快速学习功能，适合实时控制使用。以某厂五机架冷连轧机研究对象，在３８６／ＤＸ计算机上民了稳定态过程仿真研究。仿真结果表明，所提方法是有效的，比经典ＰＩＤ控制效果优越，具有良好的鲁棒性，可用于工业控制。     

超精密机床油温控制系统微机模糊控制器设计

本文阐述了模糊控制算法原理，特别是超精密机床油温控制系统微机模糊控制器的设计过程（包括控制器结构的确定、模糊控制器的简化快速算法和控制表的求取等），并与ＰＩＤ控制器进行了比较，得出了微机模糊控制器具有超调量小、到达稳定的时间较短、对参数变化不敏感等优点．     

同时监控过程均值和方差漂移的VSI EWMA平均损失控制图设计

结合WLE控制图和VSI EWMA控制图,提出了基于田口损失函数下的可变抽样区间的EWMA控制图（简称VSI EWMA平均损失控制图）,它是一种在抽样区间可以变化的条件下能够同时检测过程均值和方差漂移的控制图;同时构造的新控制图通过添加控制限区分漂移类型,即在过程失控状态下区分是过程均值发生了漂移还是方差发生了漂移,或者两者都发生了漂移.通过与FP EWMA平均损失控制图及X-～S控制图进行比较,得出新构造的控制图对过程漂移具有更好的敏感性.     

自相关过程的残差控制图

常规控制图应用的基本假设是从过程得到的观测值彼此独立。但许多过程出现了自相关现象。该文分别运用单值控制图和残差控制图就受控状况和失控状况的观测值对案例进行了分析比较。结果表明 :当过程存在自相关时 ,运用残差控制图更合适 ,但是 ,当自相关参数大于 0时 ,残差控制图检测过程异常的灵敏性有待提高。对于在现代生产过程中自相关数据 ,建议使用残差控制图 ,来代替传统的控制图     

一种FEC控制器的研究

作者针对常规 Fuzzy 控制方式的局限性,将 Fuzzy 控制技术、常规控制技术和专家系统技术相结合,研制出一种新型的模糊专家控制器——FEC 控制器。我们着重探讨了以 Fuzzy 控制为主导的四种控制方式知识库的建立;提出应用 Fuzzy 控制技术实现系统推理、搜索的设想,设计了一种基于 Fuzzy 逻辑的推理机;运用 Fuzzy集理论解决了 FEC 控制器的参数自调整问题;对 FEC 控制器的品质和搜索算法进行了大量的数字仿真比较实验,并在 STD BUS 工业控制机上用该控制器实现了电阻炉温度控制。结果表明,该控制器实现了系统动态、静态品质的综合优化,为改进Fuzzy 控制系统的性能,完善不确定过程控制,提供了一种有效的、实用的方法。     

基于Fuzzy-PID多模态控制的位置跟踪系统

针对PID控制和模糊控制在位置跟踪系统应用中的局限性,利用它们的各自优点,采用多模态控制方法对位置跟踪系统进行控制,给出模糊控制器的设计过程以及采用PID控制和模糊控制相结合的多模态控制方法的运行结果.跟踪结果表明,该方法不仅减小了系统稳态误差,而且改善了系统动态特性,证明了多模态控制在位置跟踪系统中的应用价值.