模具间隙对AZ31B板料成形性能的影响

凸凹模间隙是板料成形过程中的一个重要参数,其设计合理与否将直接影响成形产品的质量及模具寿命等,对镁合金板料而言也是如此.通过多次工艺实验,研究了模具单边间隙对AZ31B交叉轧制镁合金板料成形性能的影响,结果表明:针对0.8 mm厚的AZ31B板料,其最佳单边间隙为1.05～1.10t.     

基于DEFORM-3D的镁合金齿轮热锻成形工艺优化

以经均匀化处理后的铸态AZ80A镁合金的本构模型和动态再结晶(DRX)模型为基础,基于DEFORM-3D软件进行二次开发,通过正交试验设计,研究了铸态AZ80A镁合金直齿锥齿轮的最优热锻成形工艺参数,并对其进行验证和分析。结果表明,最优的工艺参数组合为：模具温度为623 K,坯料温度为693 K,摩擦因子为0.2,模具速度为0.5 mm/s.在该工艺下进行热锻成形,锻件大部分区域发生完全动态再结晶(DRX),齿形处平均晶粒尺寸小于10μm,锻件成形效果良好。     

高铝锌基合金耐磨件液态模锻及半固态成形技术的研究与开发

江苏大学和镇汪市镇特合金材料有限公司联合开发的“高铝锌基合金耐磨件液态模锻及半固态成形技术的研究与开发”日前通过省科技厅组织的鉴定．该成果获得了高性能的ZA27耐磨衬板和有齿及无齿蜗轮精化毛坯，使制件的力学性能、耐磨性均有较大幅度的提高，毛坯加工余量小，实现了节能节材的目的；优选了高铝锌基合金液态模锻与半固态成形工艺参数，为高铝锌基合金耐磨件生产规范的制定提供了理论与试验依据：研究了连续冷却条件下高铝锌基合金搅拌参数对合金性能的影响机理，为制定最佳半固态成形工艺规范提供了基础资料．     

变形镁合金的研究热点概述

铸造工艺是镁合金件制造的主流,但经过塑性加工成形的镁合金产品具有更好的力学性能,可适应更为多变的工况需求。国际镁业协会认为,镁合金的长期发展目标应放在新变形镁合金与新成形工艺的开发与研究上。该文概述了变形镁合金目前在世界上的研究热点,分析了中国研究者的变形镁合金研究特点并建议在提高镁合金板材常温下的塑性成形性能方面多做工作,以增强中国镁合金深加工的技术能力。     

变形镁合金的研究热点概述

铸造工艺是镁合金件制造的主流,但经过塑性加工成形的镁合金产品具有更好的力学性能,可适应更为多变的工况需求。国际镁业协会认为,镁合金的长期发展目标应放在新变形镁合金与新成形工艺的开发与研究上。该文概述了变形镁合金目前在世界上的研究热点,分析了中国研究者的变形镁合金研究特点,并建议在提高镁合金板材常温下的塑性成形性能方面多做工作,以增强中国镁合金深加工的技术能力。     

镁合金板材温热成形性能

通过热模拟单拉试验,获得了AZ31镁合金板材在不同工艺条件下的真实应力应变曲线,分析了温度和应变速率对流变应力的影响.通过极限拉伸比试验,研究了轧制、退火、拉伸温度、拉伸速度、拉延间隙以及压边力等工艺因素对镁合金板材成形性能的影响.结果表明:交叉轧制和退火工艺能够显著提高镁合金板材的力学性能;在极限拉伸温度150℃、极限拉伸速度15 mm/s的工艺条件下,极限拉伸比能够达到3.0;AZ31镁合金板材适宜的拉延间隙为板厚的1.2倍.     

基于正交设计的局部结构镁合金板材零件热冲锻成形工艺优化

板材冲锻成形技术是一种板材零件的成形方法,在板材形状成形的同时对于局部特征结构进行体积成形。对于一些带有凸台、凸筋类局部结构的板材零件,其成形过程需要运用冲锻成形的方法来实现。铝合金、镁合金等轻合金比较适用于冲锻成形这种方法。该工艺具有生产效率高、材料利用率高、零件精度高等特点,现已广泛应用于小型板成形零件的生产当中,同时也是材料成形领域中的研究热点。针对带有局部特征结构的AZ31镁合金板材零件的热冲锻成形过程进行模拟,设计正交模拟方案,考察温度、凸模内孔圆角半径、摩擦因子、板材厚度和板材直径等参数对成形性能的影响。结果表明,一定的摩擦条件、良好的成形温度、合理的模具结构和板材厚度的选择,可以有效减小成形所需的最大载荷,并能够获得成形性能更好的工件。     

锌基合金蜗轮精密成形方法及专用模具

江苏大学的“锌基合金蜗轮精密成形方法及专用模具”技术被授予国家发明专利．本发明提供一种锌基合金蜗轮的精密成形方法及专用模具，不但解决了蜗轮的齿部成形的问题，而且还解决了从模具中顺利取出工件的问题．成形方法采用锌基合金的液态模锻工艺，借助液态金属的流动性，使蜗轮的齿部成形饱满．其次，在成形工装上采用组合模具，按齿数组成镶拼结构，镶块可以实现一定量的水平位移，达到成形后的工件能顺利从模具中取出的目的．既保证蜗轮齿部形状与尺寸的精度，又能获得组织致密、内在质量优异的锌基合金蜗轮锻坯，并节省能源，大大减少后续加工工时，实现了节能节材的目的．     

挤压铸造对ZL201性能组织的影响

以铸造铝合金ZL201为研究对象,系统研究了挤压铸造成形工艺条件下,挤压压力、浇注温度、模具温度等工艺参数对合金显微组织和力学性能的影响。实验结果表明,ZL201的挤压铸造组织细密均匀,且随着挤压压力的增大,铸件的组织越加细密;结合实验结果,确定了ZL201合适的挤压工艺参数：浇注温度750℃、挤压压力60MPa、模具温度保持在250℃左右。在合适的工艺条件下,铸件的组织和性能良好,经过T4热处理后,铸件本体试样的抗拉强度和延伸率可以达到310MPa和9.27%。     

冲压成形工艺在圆形邮政信筒开发中的应用

从圆形邮政信筒的开发过程,介绍了该信筒的冲压成形工艺设计,以及顶盖、投信筒、底座等主要零件的冲压工艺和模具结构设计,并对该产品的性能与成本优势进行了简要阐述.     

采用半熔挤压法制备镁合金板的技术及应用

采用半熔挤压法制备镁合金板在镁合金板制造行业是一项新技术.传统制备镁合金板的生产工艺都是将镁合金板坯经过预热、反复升温和多道轧制才能制成镁合金薄板,设备大、能耗高,因为镁合金板在轧制过程中边缘部分容易开裂,因此成品率很低、成本很高.采用半熔挤压法制备镁合金板,先将镁合金加工成细小粒子,然后送进螺杆旋转式挤压机,在氩气（Ar）保护下通过梯度加热、旋转挤压、圆管模具和圆管切缝整平来制成镁合金薄板.半熔挤压法制备镁合金板的生产工艺具有设备和工艺简单可靠、能耗低、成品率高、废料少和生产成本低的显著优势.为生产高质量低成本的镁合金板提供了一条有前景的道路.     

Forming analysis and application for aluminum alloy material

The increase in car ownership brought about by energy shortages,and environmental crises became more acute.The most effective way to achieve energy saving and emission reduction of car is to improve engine efficiency.In addition to that,lightweight body is the key.Aluminum,magnesium alloy as significant materials of lightweight,and the application amount in the car body is a significant upward trend.However,there is high cost of material,with immature applied technology and a series of bottleneck problems.All of them affect general application of lightweight materials. This paper focuses on forming process issues for aluminum,magnesium alloy and the solutions to achieve.     

镁及镁合金植入性医疗器械的应用研究进展

镁及镁合金作为生物医用材料具有优异的力学性能和生物相容性,可自主完全降解,而且资源丰富、易于加工成型。本文综述了镁及镁合金植入性医疗器械在骨科和心血管领域的应用现状和最新研究进展,认为目前在临床存在的主要问题是体内耐腐蚀性较差和降解速度未得到有效的控制,未来应向提高耐腐蚀性、控制降解速度等方面发展,有望在临床上得到更广泛的应用。     

生命周期评价理论在汽车用镁合金材料中的应用

本文遵循生命周期评价(LCA)的原则和框架,对汽车用镁合金材料进行了生命周期评价。以汽车零部件为代表,分析了从矿石开采、生产、使用、废弃到再生过程中的制造技术、环境影响、能耗分析、经济成本,以便建立起节能、环保、高效的镁合金生产体系,形成"绿色材料→绿色工艺→绿色处理"的良性循环。     

镁合金板带生产应用现状与发展前景

通过对目前镁合金板带的生产技术、工艺设备和产品应用现状等方面的描述,分析了其生产与应用的特点.同时,通过介绍镁合金板带生产工艺的开发现状,探讨了其发展趋势与前景,尤其是以热轧开坯进行卷式法生产的可能.     

铝合金轮毂成形工艺的应用与研究进展

综述了国内外在铝合金轮毂成形工艺方面的研究和应用情况,重点阐述了铝合金轮毂旋压成形工艺的最新进展,介绍了铝合金轮毂的铸旋成形新工艺.对铝合金轮毂成形工艺的发展趋势进行了展望,并对进一步的研究方向提出了建议.     

Mg/Al异种材料瞬间液相过冷连接工艺研究

采用瞬间液相过冷连接工艺对AZ31镁合金和5083铝合金进行连接实验,研究保温扩散时间t2对焊缝微观组织及力学性能的影响。利用SEM,EDS,XRD和微观硬度计对接头剖面的微观组织和力学性能进行表征;在拉伸试验机上测试接头拉伸强度,利用SEM对断口形貌进行分析。研究结果表明:采用瞬间液相过冷连接工艺可以实现Mg/Al异种材料的有效连接;随着保温扩散时间t2的增加,接头的抗拉强度随之提高,当t2=30 min时,接头抗拉强度最高达到20.5 MPa;拉伸断口形貌具有明显的脆性断裂的特征,铝合金侧主要有解理面和撕裂棱组成,而镁合金侧属于典型的沿晶断裂形貌;在接头处形成MgAl,Mg2Al3,Mg0.44Al0.56和Mg17Al12金属间化合物,结合界面的微观维氏硬度最高达320。     

电池包用6061铝合金型材成分与挤压成型性关系

由于现有6061铝合金挤压成型性及力学性能较差，在实际生产中应用范围受限，通过改变合金成分开发新型6061铝合金，将Si的质量分数调整至国标上限0.73%～0.80%，Mg的质量分数调整至国标下限0.82%～0.90%，同时分别设计了多细晶元素（Mn+Cr的质量分数为0.40%）与少细晶元素（Mn+Cr的质量分数为0.14%）两种配比方式，分别命名为6061-A铝合金和6061-B铝合金。通过观察微观组织、测试力学性能、调整挤压速度，研究6061-A铝合金和6061-B铝合金的力学性能、挤压成型性。结果表明，6061-A铝合金挤压成型性更好，同时经（175±5）℃×8 h热处理后，型材屈服强度达到312 MPa，抗拉强度达到325 MPa，伸长率为9%，均高于标准要求。     

B和Gd复合微合金化对AZ91镁合金微观组织和力学性能的影响

利用光学显微镜、扫描电镜(SEM)、能谱分析(EDS)及X射线衍射分析对添加微量B和稀土元素Gd的AZ91镁合金的显微组织及相组成进行了研究,并对其室温力学性能进行了测试。结果表明,AZ91镁合金中添加Gd后,Gd与Al形成杆状或块状的Al_2Gd化合物相。含Gd的质量分数为1.0%时,铸态合金的拉伸强度为207.8 MPa,相对未加Gd时提升了27.9%。AZ91镁合金复合添加B和Gd后,合金组织发生明显的变化,在减少Gd含量的基础上添加B,可达到用微量B代替部分Gd对AZ91的强化效果。对比单一添加Gd的铸态AZ91镁合金,在达到相同力学性能的情况下,(B+Gd)复合微合金化的AZ91镁合金的Gd添加量质量分数降低了19%,从而降低了成本。     

3003铝合金铸锭均匀化退火工艺及力学性能

为了节能减排,利用光学显微镜、扫描电镜、万能力学试验机等手段,研究分析了3003铝合金不同均匀化退火工艺后的组织演变及力学性能变化。结果表明:随均匀化退火温度的升高,对应的最佳工艺时间减少;620℃下退火5 h时的组织与610℃下退火7 h时基本相同,晶界处无偏析第二相粒子且晶内弥散分布第二相粒子;常温及高温瞬时拉伸时,620℃退火5 h的合金拉伸强度、延伸率均高于610℃退火7 h的。该研究通过升高退火温度、减少时间改善了3003合金铸锭均匀化退火工艺,最佳工艺为650℃下保温5 h。