“FAST”反射面单元试验样机檩条用新型高强度铝合金型材热挤压工艺研究

分析了铝合金材料热挤压成形变形特点,对新型高强度铝合金型材挤压成形进行了实验研究,分析了温度对材料的应力应变的影响,不同变形速率下材料的应力应变规律,确定了新型高强度铝合金型材热挤压工艺参数。     

喷射成形含锰高强Al-Zn-Mg-Cu的组织和性能

利用喷射成形和热挤压的方法制备了含锰为2%(质量分数)的高强铝合金Al-8.8Zn-2.9Mg-1.6Cu合金,用X射线衍射(XRD)、光学显微镜(OM)和扫描电镜(SEM)和透射电镜(TEM)等方法研究了铝合金的微观组织,并进行了力学性能测试.研究结果表明:喷射成形制备的含锰铝合金经过热挤压和固溶处理后,基体组织为细小均匀的再结晶晶粒组织,平均尺寸约8μm.MnAl6颗粒在喷射沉积过程中沿晶界析出,经过热挤压后,尺寸大的颗粒破碎,大部分的颗粒则沿挤压方向产生一定的塑性变形.固溶处理对MnAl6颗粒尺寸的影响不明显,但棒状/片状颗粒的边角处发生球化,有利于降低诱发显微裂纹的应力或应变集中.时效后,铝合金达强度为775MPa,延伸率达4.3%,断口以细小的韧窝为主,尺寸小于500nm.     

球磨对固态再生AZ31组织性能的影响

将AZ31镁屑料作为原材料,经过球磨,以25：1挤压比,370℃下热挤压制备出了氧化镁弥散强化的镁合金材料。与传统的直接热挤压相比,球磨显著细化了镁屑料;在热挤压后,消除了直接热挤压材料中存在的氧化镁团聚现象,氧化镁颗粒均匀分布在基体中,提高了材料抗拉性能。     

铜铝复合板热挤压成形工艺

利用铜、铝金属塑性和焊接性较好的特点,研究铜铝复合板的生产工艺.提出一种热挤压成形工艺,并设计加工出模具.通过实验挤压出铜铝复合板,并对其复合界面进行分析和电导率测试.结果表明:热挤压法生产的铜铝复合板的电导率达到92% IACS,具有很好的导电性能,复合界面原子扩散明显,焊接效果较好.该工艺简单,成本低,具有较好的研...     

快速凝固技术在铝合金中的应用

介绍了快速凝固技术的技术特点及性能特征,综述了快速凝固铝合金材料的制备工艺并分析了快速凝固制备耐热铝合金、耐磨铝硅合金、低密度铝锂合金的发展历程、结构特点、制备理论及工艺,最后点明了快速凝固技术的不足之处和其发展前景。     

热处理对SiCp/Al 2124复合材料显微组织与耐蚀性的影响

为提高SiC颗粒增强铝基复合材料Al2124的耐蚀性,采用X射线衍射、扫描电镜和电化学测试等手段,研究了3种热处理工艺（T1,T4和T6）对复合材料中第二相化合物的析出状况以及该材料在NaCl水溶液中的腐蚀行为的影响。结果表明,在T1状态下,铝合金基体内及SiCp/铝合金界面上析出大量以CuAl     

铝基玻璃微珠复合材料的研制及形成机理分析

采用不同于流变铸造和热挤压的特殊工艺，可以较好地克服熔融铝合金与空心玻璃微珠不润滑的困难，使前者能通过珠壁上的破缺充满后者的内容，形成独特的细观结构，由此制得的材料具有良好的综合机械性能。此工艺可以推广到其它种类的陶瓷颗粒材料，其形成机制包括物理和化学的两个方面。     

轻量化车身用铝合金焊接工装夹具的应用

汽车轻量化能够有效节约油耗和减少废气排量,铝及铝合金材料的特点及性能优势使其成为当今社会汽车轻量化的首选材料。现阶段铝及铝合金材料的连接方式主要为熔化焊,焊接过程中需使用大量的工装夹具辅助生产。焊接工装夹具的设计要符合铝及铝合金熔化焊的工艺特点;夹具定位要简单,最大化实现铝合金焊接的可操作性;同时避免过定位,方便工件装卸。介绍了铝及铝合金的几种典型焊接结构用工装夹具的设计形式,以及终验收时焊接工装夹具可行性试验验证方法。     

涂覆颗粒增强耐热铝基复合材料的性能

通过真空热压、热挤压工艺制备了涂覆颗粒增强Al-Fe-V-Si耐热铝合金基复合材料,研究了该材料在不同温度下的力学生能与摩擦磨损性能,并与基体A1-Fe-V-Si和未涂覆颗粒(SiCp)增强Al-Fe-V-Si的性能进行了对比.研究结果表明涂覆后的SiC与基结合更加牢固,涂覆层Ni的加入降低了材料内部颗粒(SiCp)与基体(Al-Fe-V-Si)之间的孔隙;在室温,10%SiC/Al-Fe-V-Si(0812)复合材料的断裂强度分别比基体和复合材料10%SiC/Al-Fe-V-Si(0812)增加了62.15%和282%,在400℃时分别增加了55.30%和28.60%;复合材料耐磨性能与增强体未涂覆复合对料的相比大大提高,经增强体涂覆的铝基复合材料试样在载荷为50 N、滑动速度为0 63m/s的工况下,复合材料磨损机制在300℃时以磨粒磨损为主,高于350℃时,以粘着磨损为主.     

丝印铝氧化染色标牌生产工艺

丝网印刷铝氧化染色标牌具有表面坚硬光滑,耐磨耐用的特点。这是由于铝质面板经氧化封闭后,表面形成一层坚硬光滑的氧化膜起了保护作用。它工艺简单,成本较低,应用广泛。其工艺操作如下: 一、承印材料的选择 丝印铝氧化染色标牌的承印材料为铝及铝合金,它们按含铝量及其它成分的不同,有多种牌号。常用的为高纯铝、1～4号工业纯铝、LT66特殊铝合金及铝镁合金。5号以上硬铝由于含铜量高,锻铝合金由于含硅量>0.8％,会严重影响丝印氧化标牌的氧化膜生成及染色质量。     

快速凝固Al-11.5Fe-3.8W-2.3Si-RE耐热铝合金的挤压过程

快速凝固Ａｌ－１１．５Ｆｅ－３．８Ｗ－２．３Ｓｉ～ＲＥ的力学性能强烈地受挤压工艺的影响．采用２次挤压和大挤压比，合金的力学性能显著提高，合金的条带状组织得到改善，第２相强化相粒径控制在４０～５０ｎｍ，合金的断裂方式由脆韧混合型断裂转变为韧性断裂．     

Al—Ti—CN中间合金的研制

纯铝的晶粒细化一直是铝生产厂家和科研工作者不断研究的课题,Al—Ti和Al—Ti—B作为中间合金细化铝已经相对成熟,Al—Ti—C中间合金还在开发中.本文详细论述了在Al—Ti—C中间合金基础上新开发的Al—Ti—CN中间合金的试验全过程,试验证明Al—Ti—CN中间合金细化工业纯铝效果优于Al—Ti和Al—Ti—B中间合金,有望成为新型纯铝晶粒细化中间合金.     

工艺参数对铝合金微槽道挤压成形的影响

将热处理后的1050铝合金拉伸试样进行等温拉伸试验，获得真实应力-应变曲线，使用Deform-3D软件模拟1050铝合金微槽道的挤压成形过程。分析挤压速度、摩擦因数以及槽道宽高比这些关键工艺参数对材料等效应力-应变曲线分布的影响。结果表明，随着挤压速度和摩擦因数的增大，材料等效应力和应变均变大，变形不均匀性增大；随着槽道宽高比的变大，材料的等效应力和应变整体呈现上升趋势，微槽道板筋处出现了明显的应力集中现象，变形不均匀。根据模拟结果，选取最优参数进行1050铝合金微槽道挤压成形模拟试验，结果显示材料的流动均匀性更好，成形过程更加稳定，所得零件表面精度显著提高。     

石墨－铝硅复合材料的制备及性能

采用熔铸法制备了石墨－铝硅复合材料。金相显微镜测试结果表明，用这种方法能将裸体石墨均匀地分布到铝－硅合金中；性能测试结果表明，石墨－铝硅复合材料的常温抗拉强度略低于铝硅合金基材，但高温抗拉强度高于基材；热膨胀系数、磨损量都小于基体材料。通过研究还发现，ＧＭＣ－３复合材料在３００℃时的强度高于在２００℃时的强度，并具有较高的延伸率，是制造内燃机活塞的较理想材料。     

A NEW PROCESS OF COMBINATION OF INORGANIC PARTICLES WITH CELLULOSIC FABRICS

Instead of finishing the fabrics with inorganic particles by a binder, in this study the fine aluminium oxide powder were added during the polymerization system of a monomer with functional hydroxyl groups HPMA. The hot alkaline testing showed that the Al_2O_3 particles had reacted with the polymer latex. The absorbability and wash durability of the fabric treated with such a latex with Al_2O_3 were measured.     

镍基粉末高温合金FGH95的组织和性能

论文讨论了FGH95氩气雾化粉末颗粒的凝固组织，合金相组成，表面化学成分；粉末经过热等静压后的显微组织与相组成，原颗粒边界碳化物的本质和形成机制，热等静压坯再经热挤压后合金组织的改善，以及用改进的最终热处理使合金获得良好的显微组织，以提高合金的高温的拉伸，持久断裂，低周疲劳性能。     

挤压工艺对汽车用铝合金型材组织与性能的影响

以汽车用超薄壁6005A铝合金为研究对象,研究在热挤压时,铸锭加热温度、挤压速度对其组织、力学性能和导电率的影响。结果表明,适当降低铸锭加热温度并提高挤压速度对6005A铝合金型材综合性能有一定的提升作用;挤压速度对型材导电率的影响较小,铸锭加热温度越高,导电性能越好。     

LY12合金超塑性压缩的金相分析

本文研究了LY12硬铝合金超塑性压缩变形过程中显微组织的变化及其对超塑性能的影响。揭示了动态再结晶及第二相粒子对LY12合金变形的作用,指出了因端面效应而引起的变形不均匀性,发现了LY12CZ合金具有“短暂超塑性”,并观察到微观孔洞与裂纹。