凸轮磨削产生振纹原因的探讨

本文通过对凸轮在磨削过程中，由于磨削力的变化而引起凸轮表面振纹原因的分析，找出了磨削力的变化规律及其对凸轮精度的影响，并提出了解决的问题办法。     

外圆磨削工艺参数对其振纹的影响

本文就外圆磨削加工中出现的磨削振纹现象,介绍采用正交试验方法进行的工艺试验,并对实测数据作了综合分析,揭示了各种工艺参数的匹配对磨削振纹的影响。分析表明:合理地采用磨削工艺条件,可以限制振纹的变化。     

平面凸轮磨削过程磨削力的适应控制研究

以数控凸轮磨床的磨削过程为研究对象,提出了一种基于神经网络的适应控制方法,并采用MATLAB进行了控制器的设计和磨削加工的仿真验证,结果表明该方法能有效地解决凸轮磨削过程中的磨削力的波动问题,控制器具有良好的动态特性,实现了凸轮磨削过程中恒磨削力控制,进而提高凸轮磨削质量的目的.     

曲轴连杆颈磨削振纹解析

本文从机床及工件系统的振动和工件的刚性等方面分析了曲轴在连杆颈磨削的过程中振纹的产生机理,并结合工艺试验浅析解决方法。     

基于遗传算法的凸轮升程误差修正

为进一步提高凸轮磨削加工精度，针对凸轮磨削产生的升程误差进行研究，采用遗传算法对凸轮升程误差进行修正。实测凸轮升程值通过 C 市第一机床厂提供的软件调整相位误差，将凸轮升程误差与升程值通过小波变换获得二阶差商光顺值。最后以凸轮升程曲线二阶差商光顺值为目标，利用遗传算法对凸轮升程误差进行修正。实验仿真表明，该方法可以获得光顺的凸轮升程值。     

轧辊磨床颤振的变速抑制方法与动力学建模

轧辊磨削过程中受磨削参数和外界因素的影响,会诱发颤振导致轧辊表面产生振纹,严重影响磨削质量与效率。为了解决磨削中颤振带来的磨削质量问题,基于磨床双时延模型,考虑轧辊与砂轮转速的周期性变化,推导了变速工况下磨削力求解公式,建立了轧辊磨床砂轮与轧辊变速动力学模型。仿真分析了不同转速变化周期、幅值时轧辊磨床的振动特征,模拟了轧辊磨床不同磨削阶段的轧辊磨床颤振抑制方法。同时,将仿真数据与试验数据进行对比,验证了模型的有效性和准确性,为有效地抑制颤振和提高磨削质量提供了一个新的方法与手段。     

切点跟踪磨削法高速磨削凸轮轴

研究了凸轮轴零件切点跟踪磨削法高速磨削运动的特点;分析了砂轮中心位移模型及恒线速磨削条件下的凸轮理论转速,并进行了凸轮转速的优化.最后对湖南大学开发的MKC200超高速数控非圆轮廓外表面磨床进行了介绍.     

晶振机械磨削与激光磨削性能对比试验研究

常规的晶振磨削无法改变晶振的化学属性,而且对其表面的损伤程度较大,呈脆性裂纹状。为此,科研人员针对晶振的物理属性提出了机械磨削,针对其化学属性提出了激光磨削,两种不同的磨削方式,其性能也不相同。该文对两种不同磨削的性能进行了分析,然后将两种性能的对比设计了实验。结果表明,在不改变晶振属性的情况下,机械磨削更加适用,激光磨削更适合晶振化学性质的改变。     

基于等效误差法的凸轮磨削算法研究

为提高凸轮磨削的加工精度和解决凸轮磨削系统的磨削精度问题, 提出了基于等效误差法和B 样条曲线的凸轮磨削平台的轮廓控制策略。运用B 样条曲线插补的方法给出两轴运动命令指令, 将凸轮的升程数据通过B 样条反算法进行处理得到生成序列的控制顶点等参数, 从而进行插补运算。根据等效轮廓误差为被控对象, 以建立凸轮磨削系统中的非线性等效误差模型, 将两轴跟踪精度问题转化为等效误差稳定化问题, 进而将计算得到控制输入值补偿到两轴, 从而对轮廓误差进行补偿。为使设计的控制器与B 样条曲线产生的指令兼容, 采用Sylvester 隐式化方法将B 样条曲线的参数形式转换为代数形式, 结合使用两种方法进行控制器设计,以满足数控凸轮磨削平台的高精度加工要求。通过在Sinulink 仿真平台实验表明, 该方法可行且有效减小了系统的轮廓误差和跟踪误差, 同时具有良好的轮廓性能。     

仿形磨削凸轮机构运动学的CAD/CAG

对用仿形磨削方法磨削硬质合金可转位刀片周边的仿形凸轮机构进行了运动学分析,根据凸轮机构的运动学特性开发出一套设计和绘制仿形凸轮的CAD和CAG软件,采用该软件可以省去大量的繁复计算与绘图工作量,缩短设计制造周期,实现设计、绘图自动化。     

凸轮曲线的圆弧包络加工方法

通过对凸轮曲线加工方法的研究，提出了凸轮曲线的圆弧包络加工方法，并对此方法进行了定量分析，为机械加工企业使用通用机床加工精度凸轮提供了有效的方法。     

凸轮曲线切线包络加工方法的研究

通过对凸轮曲线加工方法的研究，提出了凸轮曲线切线包络加工方法的原理，并且对此方法进行了定量分析，为机械加工企业使用通过机床加工高精度凸轮曲线提供了有效的方法。     

转子系统碰摩故障的实验研究

为了研究碰摩转子的非线性动力学行为,建立了多圆盘碰摩转子系统的实验台,并且设计了一种可以模拟整周碰摩的机构。观察碰摩转子在不同条件下的振动情况,同时利用波形图、频谱图、轴心轨迹图和Poincare图等工具分析了系统在碰摩发生后的非线性响应和分岔特性,并通过改变转速来研究转子系统的碰摩发展变化。结果表明:当转子发生碰摩时,系统会激发出高倍频和分数倍频,在系统发生严重碰摩时还会出现混沌现象。     

平面凸轮有限元模态分析

介绍了模态分析[1]的基本原理,并以自由状态下的平面凸轮[2]为例,利用ANSYS[3]软件分析得出了其前九阶模态的固有振动频率、振型模态、相对位移和相对应力的分布图,分析结果显示出了凸轮各部分结构振动的强弱分布,为凸轮机构动力学优化设计提供了必要的依据。     

平台印刷机主运动补偿凸轮的CAD

从凸轮补偿值的精确计算入手。用HP9000/330计算机精确设计补偿凸轮的理论和实际廓线。并给出用线切割机加工该凸轮时钼丝中心轨迹的精确计算值。便于编程进行该凸轮的精确加工。     

汽轮发电机组的振动特征及原因分析

通过分析多台汽轮发电机组的振动,找出引起机组振动的各种原因,主要包括：转子质量不平衡、动静部件碰磨、油膜震荡、汽流激振、轴系不对中、密封装置摩擦、转子热不平衡、结构共振、转子裂纹等,研究各种原因的振动特征,为准确判断振动原因提供依据．     

基于模态扩展与谐波分解的转子碰摩故障精确诊断

以某单跨双盘模型转子实验台为例,建立了该转子-轴承系统有限元模型,得到转子系统前两阶固有频率和振型向量等模态参数·基于转子系统碰摩力的周期性假设,利用模态扩展方法,对故障和健康转子系统振动信号的残差矩阵进行傅立叶级数的分频谐波近似,估算得到转子-轴承各节点的碰摩力·根据转子各结点估算碰摩力的频谱、时序以及等效碰摩力幅确定碰摩发生位置,进而对碰摩故障的程度进行定性评估·试验表明,这种方法可以对转子周期性碰摩进行较精确的诊断,并为其他转子-轴承系统故障诊断提供参考·     

转定子系统整周多点碰摩故障仿真

以单跨双盘柔性转子系统为研究对象,基于接触动力学理论,应用有限元法,建立了考虑整周多点碰摩的转定子系统动力学模型.将转子和定子简化为一个点点接触单元,分析了两种不同载荷工况(两圆盘偏心同相位和反相位)导致的共振情况下,侵入量(未碰摩转子振幅与转定子间隙之差)和定子刚度对系统振动响应的影响.研究结果表明,两圆盘偏心反相位时的碰摩比同相位时更为剧烈,定子刚度对转定子碰撞导致的反弹程度以及定子振动加速度影响较大.     

振动切削机理的研究状况

主要对振动切削理论进行了分析和总结，从振动切削的特点入手得出了对振动切削机理研究的必要性，同时对已形成的振动切削机理的理论进行了总结，给出了振动切削机理的研究状况，并通过阅读大量的相关材料给出了今后振动切削机理的研究方向。