LF炉冶炼超低硫钢的工艺条件

提出了采用热力学计算分析确定LF炉冶炼超低硫钢工艺条件的方法·分析表明,可通过提高炉渣碱度、强化渣钢脱氧、控制渣钢原始硫质量分数和渣质量,来实现超低硫钢的冶炼·150tLF炉生产实践表明,在原始钢水硫平均为00146%条件下,通过控制规定的工艺条件,经LF处理后的钢水硫质量分数平均可达00044%·再经VD处理后,可实现成品硫质量分数为00027%的超低硫钢生产·在上述条件基础上,将原始硫质量分数控制在00058%以下或保证渣金硫的分配比在250以上或采用双渣操作,LF炉可精炼0002%以下极低硫钢     

改革电炉冶炼合金钢工艺研究

长城钢厂和北京钢铁学院合作进行的“电炉冶炼部分合金钢工艺改革”获得成功,经过三年的生产实践和理论分析,找出了冶炼规律,取得了冶炼周期每炉缩短50分钟左右,吨钢电耗平均降低54千瓦·小时。脱氧剂等原材料消耗明显降低,吨钢冶炼成本降低约7元,炉前工人劳动强度也相应减轻,钢的化学成分、低倍组织、机械性能、高倍检验等质量参数,均符合质量要求。 对35吨电炉冶炼过程进行了实验分析,从理论上深化了以O_2代矿脱碳、降低电耗的认识。找出氧化期脱碳量与带入还原期氧化期渣量呈线性关系,用回归出来的数学关系式分析还原期回磷和硅的消耗损失的关系是相符的。在研究中发现还原期脱除渣中不稳     

电弧炉冶炼中钢液去气工艺研究

前言铸钢件冶炼气孔缺陷是冶炼中钢液的内气体去除不完全形成的。它常以弥散型或蜂窝状存留于铸件中，造成铸件基体既不连续又不致密，而这种缺陷往往是不可修复的，它会使铸件因机械性能急剧下降而报废。我厂在２０００年以前，每年因该缺陷导致的整炉铸件报废时有发生，给企业质量和成本控制带来了极大的压力。为从根本上解决这一难题，我们对电弧炉冶炼中钢液去气进行了工艺攻关。通过两年多来的不断探索和工艺改进，现已达到了将钢液内气体去除完全的目的，基本杜绝了整炉铸件冶炼气孔缺陷的发生。１钢液内气体及其来源钢液内气体指氢、氮、氧三种。其主要来源有：废钢铁料中的水份及夹杂；合金及辅料中的水份；大气；供氧介质氧气及矿石；炉衬及包衬中的水份和有机粘结剂；水冷设备漏水等。２电弧炉冶炼中钢液去气工艺技术措施２．１减免钢液气体来源是钢液去气的前提。只有从减免气体来源入手，防止钢液在熔炼过程中的溶气和吸气，才会为后序去气操作减轻压力。我们采取了以下工艺措施；废钢铁料要进行分类，尽量做到少油、无夹杂、不潮湿；常用合金要烘烤至６００－８００℃，辅料要烘烤干燥；大修炉衬及新砌包衬要烤透，确保水份蒸发和有机粘结剂裂解完全；避免水冷炉墙及电极夹持器漏水现象的发...     

电弧炉冶炼中钢液去气工艺研究

前言铸钢件冶炼气孔缺陷是冶炼中钢液的内气体去除不完全形成的。它常以弥散型或蜂窝状存留于铸件中，造成铸件基体既不连续又不致密，而这种缺陷往往是不可修复的，它会使铸件因机械性能急剧下降而报废。我厂在２０００年以前，每年因该缺陷导致的整炉铸件报废时有发生，给企业质量和成本控制带来了极大的压力。为从根本上解决这一难题，我们对电弧炉冶炼中钢液去气进行了工艺攻关。通过两年多来的不断探索和工艺改进，现已达到了将钢液内气体去除完全的目的，基本杜绝了整炉铸件冶炼气孔缺陷的发生。１钢液内气体及其来源钢液内气体指氢、氮、氧三种。其主要来源有：废钢铁料中的水份及夹杂；合金及辅料中的水份；大气；供氧介质氧气及矿石；炉衬及包衬中的水份和有机粘结剂；水冷设备漏水等。２电弧炉冶炼中钢液去气工艺技术措施２．１减免钢液气体来源是钢液去气的前提。只有从减免气体来源入手，防止钢液在熔炼过程中的溶气和吸气，才会为后序去气操作减轻压力。我们采取了以下工艺措施；废钢铁料要进行分类，尽量做到少油、无夹杂、不潮湿；常用合金要烘烤至６００－８００℃，辅料要烘烤干燥；大修炉衬及新砌包衬要烤透，确保水份蒸发和有机粘结剂裂解完全；避免水冷炉墙及电极夹持器漏水现象的发...     

31Si2MnCrMoVE钢的冶炼工艺及综合性能评价

31Si2MnCrMoVE钢是用于航天固体火箭发动机的超高强度钢．鉴于国内31Si2MnCrMoVE钢的生产现状及装备条件，提出了一种冶炼工艺，即“电弧炉偏心炉底出钢、钢包精炼、真空脱气和电渣重熔”．对于采用新冶炼工艺生产的31Si2MnCrMoVE钢，通过金相组织分析、化学成分、常规力学性能、延性断裂韧度以及表面裂纹断裂韧度测试，各项指标均符合相关标准，表明该工艺可行．从而使该钢种在没有双真空冶炼设备的情况下得以生产，以降低成本。缩短生产周期．     

超超临界火电站用COST-FB2转子钢控氮工艺研究

利用30kg真空感应炉进行不同氮分压和渗氮时间条件下的气相渗氮实验和热力学计算，研究COST-FB2钢的气相渗氮工艺.使用ARL4460直读光谱仪、TC-500气体分析仪、HIR-944B红外分析仪等对冶炼铸锭中部成分进行分析.结果表明:渗氮压力≤20kPa时，计算值和实验值吻合较好；气相渗氮是一级反应，渗氮时间为15min时，钢中氮含量达到平衡值；氮分压为1.5~6kPa时，COST-FB2钢中氮的质量分数可控制在0.015%~0.03%；为了避免浇铸过程中铸锭内部形成气孔缺陷，宜采用加压浇铸，压力至少为20kPa；为避免钢中大颗粒BN的形成，钢中氮的质量分数应控制在0.015%~0.02%，冶炼时，氮分压应控制为1.5~3kPa.     

超低硫钢冶炼中的脱硫工艺

炼钢过程中脱硫工艺的好坏是炼钢质量好坏的重要决定因素。本文研究了超低硫钢冶炼中的脱硫工艺,利用深脱硫工艺,通过转炉冶炼控硫,达到了预期效果。     

含氮不锈钢氮气增氮的实验及工艺

通过采用氮气增氮的实验,研究了钢液的化学成分、冶炼温度、表面活性元素和吹氮流量对钢液增氮的影响.研究结果表明:钢中的合金元素尤其是Mn、Cr等元素能够增大钢液氮的溶解度;冶炼温度提高,钢液的增氮速率增大;钢中的氧对钢液的增氮有很大的阻碍;吹氮流量增大则钢液的增氮速率相应增大.同时对含氮不锈钢采用吹入氮气增氮工艺进行了探讨,为含氮不锈钢的生产提供了参考.     

浅谈太钢一钢厂淘汰平炉冶炼技术

太钢第一炼钢厂建于１９３４年，至今已运行６０年多。现平炉车间不仅厂房陈旧，而且平炉冶炼能耗高，工作环境和劳动条件恶劣，生产成本高。根据太钢公司的实际情况，一钢厂改造本着在保证项目建设基本技术要求的前提下，尽量降低一次性投资的原则，把二钢厂已拆除的５０ｔ普通功率电炉实施新技术、新工艺改造后搬迁到一钢厂，以电炉冶炼工艺取代原有的平炉冶炼工艺，并配套方坯连铸机。改造后的电炉采用热铁水新工艺，不但缩短了冶     

京唐公司转炉双联冶炼工艺及技术指标

阐述了京唐公司转炉双联工艺及其优势,重点就转炉双联法与常规冶炼主要技术指标进行了对比分析,分析结果显示：采用转炉双联冶炼法时脱磷率为92.86%,采用常规冶炼法转炉脱磷率为88.4%,转炉双联工艺脱磷效果明显。脱磷炉终渣中平均TFe含量是8.27%,脱碳炉终渣中平均TFe含量是18.92%,常规转炉终渣中平均TFe含量是18.98%,转炉双联冶炼过程不仅铁损低,而且金属料消耗少。辅原料消耗上转炉双联法白灰和轻烧白云石的用量比传统冶炼法分别减少9.7 g/t钢、9.3 g/t钢。转炉双联法和常规冶炼法终点钢水平均碳氧积分别为0.0023和0.0024,控制水平较好。     

水冷炉壁在电炉上的使用

介绍了太钢不锈钢股份有限公司第三炼钢厂电炉水冷炉壁工作原理和过程,分析了水冷炉壁漏水的原因.并提出了整改措施.     

自焙炭砖炉衬在硅铁电炉上的应用

介绍了硅铁电炉原炉衬结构、使用中存在的主要问题及原因 ,论述了自焙炭砖炉衬结构、特点和使用效果     

热处理炉的技术改造

针对原中温箱式炉在使用过程中存在耗能高、结构状况不舍理、生产效率低等问题，结合实际生产所需，本着经济效能的原则，通过台车制作、炉壳改造、炉衬结构优化、控制系统的改进、电热元件的正确选用与合理分布将其改造为台车式电炉，取得了满意效果。     

连续式加热炉节能降耗

根据连续式轧钢加热炉的特点和工艺条件，讨论了将拉钢速率P、出炉钢坯表面温度、烟气残氧量的检测数据与加热炉燃烧过程控制相结合的方案，现场实际应用结果表明，该方案是可行的，对降低钢坯烧损、降低油耗、提高成材率、减少环境污染等有重要意义。     

单片机在电阻炉温度控制中的应用

本文介绍一个典型的炉温微机控制系统。系统由８０３１单片机、可控硅调功器和双向可控硅的过零触发控制电路组成。控制系统的算法采用ＰＩＤ的增量控制算式。采用该系统，可提高炉温的控制精度。     

智能模糊控制器及其应用

介绍一类智能模糊控制算法及其在电加热炉中的应用，实时控制结果表明：它比一般ＰＩＤ控制算法具有超调小，响应快和精度高的特点。     

具有前馈环节的电弧炉电极升降自适应控制器

针对炼钢电弧炉电极调节系统的参数时变及三相间相互影响等特点，设计出一种简单且有效的电极调节控制方案。该控制方案通过引入前馈控制环节来减小三相电极间的相互影响，并在线通过累计实际输入炉内的能量值来间接地估算电弧放大系数，从而校正控制器参数。     

炼高碳锰铁电炉工艺及电气参数探讨

针对国内大部分铁合金企业9000KVA电炉冶炼高碳锰铁，因采用前苏联米库林司基公式计算工艺及电气参数，造成冶炼亏损的问题，通过目前国际通用的安德烈、威斯特里、米库林斯等、斯特隆斯基四种计算方法优缺点对比，提出用斯特隆斯其计算炼炉工艺及电气参数较为合理的观点同时分析了冶炼中的锰回收低、能耗大的原因，为设备改造节约能源提供了依据。     

电弧炉粉尘直接还原炉渣氧化和脱硫能力计算热力学

电孤炉炼钢粉尘中含有多种重金属，若填埋弃置会对环境造成污染．将粉尘与还原剂碳粉混合制粒后返回电弧炉，并补充硅铁还原粉尘中难还原的金属，有价金属还原后回收于钢液中，不仅能生产不锈钢或特种钢，而且能保护环境．制粒时使用木质磺酸钙作为粘结剂，而木质磺酸钙中含有硫，可能影响钢材质量，影响程度取决于冶炼过程中炉渣的条件．经改变初始熔铁、球团、硅铁和石灰加入的量比关系进行实验，采用X射线荧光分析仪检测炉渣成分进行计算热力学研究，确定了1550℃时CaO-MgO-FeO-Fe