马钢2# 2 500 m3高炉INBA渣处理系统设计

通过对马钢1# 2 500 m3高炉冷INBA渣处理系统装置应用情况的分析以及对INBA系统工艺流程、控制系统、粒化装置、过滤装置、输送装置改造的分析总结,并对目前国内大型高炉常用的几种渣处理方法进行比较,认为热法改进型INBA工作可靠,操作简单,节约成本,降低能耗,适用于2# 2 500 m3渣处理系统设计.     

马钢新2^#2500m^3高炉出铁场设计

马钢新2^#2500m^3大高炉出铁场设计采用了双矩形出铁场的纵向布置形式。共设3个铁口,无渣口。每个出铁场下均设2条混铁车停放线,采用320 t鱼雷型混铁车受运铁水。在介绍马钢新2#大高炉出铁场设计的同时,详细论述了针对同类型高炉出铁场设计存在的某些问题所采取的技术措施。     

煤气喷雾冷却系统在2500m^3高炉上的应用

本文介绍了MS煤气喷雾冷却系统在2500m^3高炉上的应用,并对其系统组成及自动化控制部分做了简介。     

重钢2500m~3高炉送风装置漏风原因分析及处理

重钢2500m3高炉开炉1年后,频繁发生送风装置发红漏风等严重影响生产的稳定顺行,本文对高炉送风装置发红漏风的原因进行分析并有针对性地进行改进,有效地解决了送风装置发红漏风等问题。     

张店钢铁厂1350m^3高炉的设计特点

张店钢铁厂1350m^3高炉采用了串罐无料钟炉顶、炉体采用全冷却壁砖衬结构,先进的软水密闭循环冷却方式、采用焙烧炭砖＋陶瓷杯的复合结构形式、顶燃式热风炉、铜冷却壁、采用轮法渣处理等先进技术。     

高炉INBA废水节能技术的现状及趋势

目前,我国钢铁企业经营利润率已降到2.5%左右,出现一批企业亏损,迫使钢铁企业要在节能降耗上下功夫。纵观整个钢铁生产工艺流程,炼铁系统能耗及生产成本分别占全流程的70%和73%,污染物排放占75%以上,所以炼铁系统要承担钢铁联合企业节能减排、降低成本、实现生产过程环境友好的重任。为此,干熄焦技术（CDQ）、高炉炉顶煤气发电技术（TRT）、高炉炉渣显热回收技术、高炉低热值煤气燃烧技术、高炉煤气脱除CO2循环利用技术等先进的节能技术应运而生。通过应用各类节能技术,国内钢铁企业对高炉区域的高品位余热资源的回收,已取得了一批可喜的成绩。即便如此,对水质波动较大、余热资源品位低的高炉冲渣水余热的回收还需要做大量创新性的摸索,尤其是应用这部分余热发电的技术,近年来已成为全行业急需解决的难题。本文将综合分析高炉INBA废水节能技术的现状,结合国内多家钢铁企业已有之经验,探讨高炉冲渣水余热回收技术的发展趋势,以期为钢铁企业在开展该项工作时提供重要参考。     

临钢炼铁厂D1170-2.856/089风机增产节能改造

通过对临钢炼铁厂1^#、3^#D1000-24风机改造前后的参数进行的对比，说明了1^#、3^#风机改造非常成功，满足了高炉生产的要求。     

石灰窑烟气余热用于高炉水渣烘干制粉的研究与应用

本文结合企业生产实际,实现20万吨/年石灰窑生产线废烟气余热回收利用为最终目的,对余热烟气成分、温度、流量、密度进行分析研究,确定应用方向与工艺路线,明确系统参数及主要设备明细,完成了余热烟气用于高炉水渣烘干制粉的研究与应用,填补我国烟气余热利用的多项空白,成为我国第一套余热烟气用于高炉水渣烘干制粉的系统装置.     

水钢1350m^3高炉薄壁炉衬操作技术

水钢1350 m^3高炉炉腹以上部位采用了砖壁合一的薄壁炉衬结构。基于薄壁炉衬高炉的技术特点,合理确定了上下部制度和冷却壁水温差,保持合理的操作炉型;合理选定热制度及造渣制度,保持炉缸热量及良好的渣铁流动性;规范炉墙粘结层脱落后的处理和避免大面积脱落的措施。     

高炉软熔带数学模型的研究和应用

为了快速地确定高炉内软熔带的形状和位置，根据质量传输原理和热量传输原理，结合国内2500m。高炉检测装置的实际情况，建立了软熔带数学模型，并对莱厂2500m。高炉进行了分析，推断出了该高炉在不同操作条件下软熔带的形态，并初步分析了软熔带的形状和位置与操作参数的关系．     

高炉渣干法离心粒化实验研究

在高炉渣余热回收综合实验台上,研究高炉渣出料温度、粒化器转速等关键参数的变化对粒化颗粒粒径分布、球度等结果的影响,掌握高炉渣干法离心粒化的最佳运行参数,为高炉渣余热回收提供基础.结果表明:高炉渣出料温度控制在1 400～1 450℃之间,粒化器转速为2 000 r/min以上时,粒化颗粒的成球度良好,80%以上的颗粒粒径分布在(2-5)mm之间.     

高炉渣干法离心粒化实验研究

在高炉渣余热回收综合实验台上,研究高炉渣出料温度、粒化器转速等关键参数的变化对粒化颗粒粒径分布、球度等结果的影响,掌握高炉渣干法离心粒化的最佳运行参数,为高炉渣余热回收提供基础。结果表明： 高炉渣出料温度控制在1400-1450°C之间,粒化器转速为2000r/min以上时, 粒化颗粒的成球度良好,80%以上的颗粒粒径分布在2-5mm之间。     

Al2O3对高炉渣物化性能影响的理论分析

随着优质铁矿资源的消耗,钢铁企业可利用的铁矿原料品位逐渐降低。因此,高铝质铁矿资源越来越受到钢铁企业的关注,但高铝原料在高炉冶炼过程中会带来渣铁黏稠、炉温偏低、冶炼安全等一系列问题。本研究中采用FactSage热力学软件分析Al₂O₃质量分数对高炉渣平衡物相、熔化温度、相析出温度的影响以及高铝渣液相区变化和黏度变化,旨在为高炉冶炼高铝原料提供一定的基础支撑。研究发现：炉渣为低铝（5%～10%）含量时,随着Al₂O₃含量增加,炉渣熔化温度升高,析出相为黄长石相和纯物质相,高炉渣黏度变化不大,炉渣中SiO₂含量高,炉渣黏度过高,不适合高炉冶炼;炉渣为中铝（10%～15%）含量时,随着Al₂O₃含量增加,炉渣熔化温度升高,析出相为尖晶石相、黄长石相和纯物质相,高炉渣黏度增加幅度略有提高,Al₂O₃含量对高炉渣性质影响较小,增加炉渣二元碱度对炉渣黏度降低效果较明显;炉渣为高铝（15%～30%）含量时...     

调质高炉渣非等温析晶动力学研究

采用Factsage热力学软件模拟了调质高炉渣矿物的析出过程.结合高温综合热分析(DSC)、场发射扫描电镜(SEM)和X射线衍射仪(XRD)研究了调质高炉渣的析晶过程,并根据DSC曲线用Kissinger,Ozawa和Augis-Bennett方程计算出了析晶反应的活化能.借助Augis-Bennett方程计算了晶体生长指数n,确定了晶化机理.结果表明:随着升温速率的增加,调质高炉渣由三维体积析晶逐渐向表面析晶转变,酸度系数为1.3和1.4的调质高炉渣在高温下的主要析出相均为镁黄长石和钙铝黄长石,析晶活化能分别为469 kJ/mol;471 kJ/mol(T_(p1)),393 kJ/mol(T_(p2)).     

钛氧化物还原与钛渣变稠

采用攀钢高炉现场渣经过还原,获得具有一定钛氧化物还原度的炉渣试样,进一步测定样品的粘度和熔化性温度。随着钛氧化物还原度的提高,炉渣的粘度和熔化性温度总体呈上升趋势。用矿相显微镜研究了炉渣的显微结构前用图象分析仪对渣中TiC、TiN进行了定量研究。结果表明,高钛型高炉渣的变稠还与钛氧化物还原生成的TiC、TiN数量有关。因此高炉冶炼过程中用钛氧化物还原度作为判断和控制钛渣变稠的指标能更准确地反映高炉过程特点。     

基准水泥对高炉矿渣粉活性指数影响的研究

活性指数是衡量高炉矿渣粉质量的关键指标。不同基准水泥对矿渣粉的活性指数影响较大。试验采用不同强度等级水泥对同种矿渣粉进行激发,并对不同高炉矿渣原料和不同粉磨工艺生产的矿渣粉进行了研究。结果表明强度等级越高的工艺生产的矿渣粉有更好的激发作用,采用立磨工艺生产的矿渣粉综合质量优于传统球磨工艺生产的产品。采用大型高炉矿渣粉的粒度分布更优,活性更高。本研究为GB/T18046-2000《用于水泥和混凝土中粒化高炉矿渣粉》的修订提供试验依据。     

石墨碳对邢钢高炉渣粘度影响的实验

对邢钢高炉渣添加不同含量的石墨碳进行实验研究 ,结果表明 :碳大部分以悬浮物存在于渣中 ,炉渣的粘度及熔化性温度随含碳量的增加而增加。为确保高炉渣具有良好的流动性 ,渣中含碳量不宜超过5%。     

高炉渣颗粒粒径对矿渣水泥水化的影响

高炉渣是钢铁行业生产过程中的必然产物, 随着我国经济不断高速增长, 钢铁产量逐年提高, 高炉渣的堆积量也在不断上升. 完善矿渣水泥的理论研究, 提高高炉渣的利用率, 既能够减少固体废弃物的数量、 保护环境, 又能够为企业带来更好的经济效益. 实验结果表明, 减小高炉渣颗粒粒径能够加快水化反应的进程, 提高抗压强度. 另外, 高炉渣颗粒的粒径分布对混凝土抗压强度也会产生显著影响.     

氧化锰对高氧化铝含量高炉渣性能影响的实验

南京钢铁集团公司高炉炉渣中氧化铝含量高达19%,因此炉渣流动性变差,高炉被迫采用高温操作,铁水硅含量偏高,影响了高炉的强化.针对这个问题,实验测定了由分析纯化学试剂配制的南钢高炉模拟渣样在加入氧化锰后的粘度,并根据实验结果分析了氧化锰对高氧化铝含量高炉渣性能的影响,得出南钢高炉降低铁水硅含量的措施.结果表明：在高Al2O3含量炉渣中,添加MnO对其降低粘度的作用效果非常大,同时炉渣粘度的降低将允许适当降低高炉操作温度,有利于降低铁水硅含量.     

粒度分布对大掺量矿渣、钢渣胶凝体系抗压强度影响的灰色关联分析

为了能够更好地大量利用矿渣、钢渣制备高强建筑材料,实验采用灰色关联分析方法研究了矿渣、钢渣的粒度分布对大掺量矿渣、钢渣胶凝体系抗压强度的影响.矿渣和钢渣掺量分别占胶凝材料总质量的50%和30%,水胶比为0.34.研究表明：粒度小于8.39μm的矿渣、钢渣颗粒对其胶凝体系3 d和28 d抗压强度均起到增强作用,大于8.39μm的矿渣、钢渣颗粒对抗压强度起到削弱作用.为了提高大掺量矿渣、钢渣胶凝体系28d抗压强度,应当主要增加5.03～8.39μm矿渣、钢渣颗粒数量.