应用重晶石烧制水泥增产节能技术

该技术是综合利用了多种微量组份在水泥熟料烧成中的作用,即利用Be~(2+)、Zn~(2+)、F~-、S~(2-)等微量组份,有效地调节高温熔体特性,降低其熔点和粘度,改善立窑通风;利用劣质煤高硫、低熔点、燃烧慢的特点,控制煤的燃烧速度,稳定立窑底火使其处于最佳状态;利用Ba~(2+)离子调节熟料高温熔体的膨胀系统,改善熟料的易碎性、易磨性;利用Ba~(2+)、Zn~(2+)、F~-、S~(2-)等离子对水泥矿物选择性固溶和活化作用,使C_2 S、C_3S、C_3A等矿物得到活化,提高水泥强度.通过上述作用综合治理立窑煅烧,克服了立窑粘边、架窑等弊病,改善操作条件,达到增产、节煤、节电和稳定产品质量的综合效果,并为劣质煤的充分利用开拓了新的技术途径,具有广泛的推广应用价值.     

微机对水泥机械立窑煅烧过程的自动控制

本文叙述了一种水泥机械立窑煅烧过程的微机自控系统,该系统采用模糊逻辑控制原理通过苹果机实现了对立窑底火的实时控制,它具有工作可靠和实用的特点。在一年左右的运行期间,取得了良好效果,窑底火得到了控制,熟料产量增加,质量获得了改善。     

论立窑的直径与熟料产质量的关系

随着立窑直径加大、边风过大、中风不足、通风不匀、底火不均匀的矛盾愈大,如不采取有效措施,将影响熟料的质量.熟料产量随立窑直径加大而提高,但产量提高幅度随直径的加大而减少,熟料产质量的矛盾将愈明显.当采用带有中心风柱的新型机立窑,可以根本上解决大型机立窑产质量的矛盾,从而可形成一条立窑生产线生产30万吨熟料的生产规模.     

粉煤灰掺量对不同煅烧熟料的水泥强度的影响

以不同煅烧工艺所产熟料 (湿法水泥熟料、干法水泥熟料、立窑熟料 )掺入同数量、同质量粉煤灰后强度的变化为研究对象 ,探讨了粉煤灰对不同煅烧工艺生产熟料的水泥性能的影响。实验数据表明以立窑熟料品质掺加粉煤灰后强度最佳 ,湿法熟料则最差     

提高半机械化立窑产质量的几项措施

我厂几年来对半机械化立窑进行了一系列的技术革新,使φ2×8米立窑日产量提高到100吨,熟料标号达500号(见表一),成品率在98%以上,每吨熟料标准煤耗约70公斤(不计煤矸石)。     

浅谈Φ2.9×10米塔式机械立窑生产水泥熟料的工艺设计

概述水泥立窑的煅烧特点是:物料自上而下经过预热、煅烧、冷却三个过程,完成物理化学反应,形成水泥熟料。含有水份的生料球入窑后,遇到自上而下的热气流,使水份慢慢的蒸发,变成干燥料球。随着料球温度升高,球内燃料开始燃烧,当达到500℃时,生料中高岭土(Al_2O_3·2SiO_2·2H_2O)脱水,水气逸出。在600℃以上时,CaCO_3和MgCO_3开始分解,到1000℃时分解基本结束。     

碱度对少熟料低碱度钢渣水泥强度的促进作用

本文讨论了碱和液相碱度对少熟料低碱度钢渣水泥强度的促进作用。结果表明：水化液相具有高碱度和富Ｎａ２ＳＯ４的水化环境将促进低碱度钢渣和矿渣的水化，高Ｃ３Ｓ适量Ｆ—ＣａＯ的立窑熟料能显著改善少熟料低碱度钢渣水泥体系的早强和后期强度性能。     

硫铝酸盐与硅酸盐复合水泥研究

介绍了硅酸盐水泥熟料（立窑）．硫铝酸盐水泥熟料一硬石膏三元系统富硅酸盐水泥熟料（立窑）区域材料性能的发展规律．详细分析了组成材料和化学成分对复合水泥凝结时间和强度的影响．同时，对复合前后水泥的相关性能进行了对比，复合水泥凝结时间缩短，强度显著提高．     

水泥机立窑通风性、稳定性分析

分析水泥机立窑通风性、稳定性要素,重点阐述其卸料平稳性对底火拉深的影响,详细分析了三个区的熟料颗粒流运动情况,特别对层流区的熟料颗粒流作了描述,推导出理论速度分布表达式,提出综合解决措施.     

掺杂MgO的水泥熟料中阿利特晶型的研究

通过X线衍射(XRD),对实验室制备的掺杂不同量MgO的熟料中阿利特的晶型进行了鉴定,发现MgO质量分数为0.5%、1.0%、1.5%和2.0%时,熟料中阿利特的晶型都为M3型。利用高分辨透射电子显微镜(HRTEM)对未掺杂MgO和质量分数为1.0%MgO的2种熟料中阿利特的晶体结构进行了研究,分析结果表明:2种熟料中的阿利特具有相同的结构特征,都存在一维调制结构,在HRTEM像中以波状衬度的形式出现,调制波矢量为q=-0.17a*+0.17b*+1.17c*,方向垂直于(1-17),波长约为(1-17)晶面间距的6倍,约为1.85 nm,确定未掺杂MgO的熟料中阿利特的晶型为M3型。     

微机对水泥机械立窑煅烧过程的自动控制(续)

系统研制(一)系统设计:笔者于1984年在某县水泥厂2~#摆辊式机械立窑上用单板机对有关参数进行了采集试验经过验证,初步确定了基本研究方向是寻求对底火的有效地检测手段和控制方法,实现微机对机械立窑煅烧过程的自动控制。该厂2~#窑曾安装了部分仪表,对该窑热工参数进行过连续测量。笔者根据该厂2~#窑的实际情况确定:凡对本控制系统可提供检测信息的检测仪表应充分利用;显示、记录仪表     

阿利特-硫铝酸盐水泥熟料的气固反应制备及水化性能

采用气固反应法制备了阿利特-硫铝酸盐体系水泥熟料。利用X线衍射仪(XRD)、水化量热仪、压汞法(MIP)等技术分析了SO_2气体流量和煅烧温度对水泥熟料矿物组成的影响,以及该体系的水化性能和浆体结构。结果表明:硅酸盐水泥熟料中可引入3CaO·3Al_2O_3·CaSO_4(C_4A_3$)矿物,实现3CaO·SiO_2(C_3S)和C_4A_3$的共存。在SO_2流量为40 mL/min、温度为1 250℃条件下处理硅酸盐水泥熟料30 min可制备C_3S含量52.61%和C_4A_3$含量2.13%共存的阿利特-硫铝酸盐体系水泥熟料。阿利特-硫铝酸盐体系水泥由于C_4A_3$的存在,凝结时间和水化诱导期较硅酸盐水泥短,早期的孔隙率和早期强度均优于硅酸盐水泥。     

影响新型贝利特水泥性能因素的探讨

研究了石膏、冷却制度及外加剂等因素对新型贝利特水泥性能的影响。结果发现 :不掺石膏时 ,水泥强度较低 ,掺量适宜时 ,强度提高一倍 ,凝结时间也有所延缓 ;慢冷熟料的凝结较慢 ,可以达到通用水泥的要求 ,且早期强度低 ,但后期强度能提高 5% -7%左右 ;四硼酸钠、柠檬酸、水杨酸等外加剂可以明显延长水泥凝结时间 ,且对强度和化学结合水量也有积极影响 ,其最佳质量掺量分别为 :w(柠檬酸 ) 0 .0 9% ,w(四硼酸钠 ) 0 .2 %～ 0 .3% ,w(水杨酸 ) 0 .0 3%～ 0 .0 6 %。     

率值对含磷硅酸盐水泥熟料矿物组成和微观结构的影响

采用含磷石灰石部分替代石灰石,制备P_2O_5含量(质量分数)为1.5%和2.5%的两种含磷硅酸盐水泥熟料,通过游离CaO(f-CaO)含量测定、X线衍射分析、岩相观测和力学性能测试,研究含磷石灰石配料对硅酸盐水泥熟料矿物组成和结构的影响。结果表明:利用含磷石灰石制备硅酸盐水泥熟料时,由于P_2O_5作为酸性氧化物会使实际石灰饱和系数(KH)和硅率(SM)降低,从而导致水泥熟料中C_3S含量减少;通过提高KH,保持适中的SM,可增加硅酸盐水泥熟料中C_3S含量,改善水泥熟料的强度。采用KH、SM和IM分别为0.96、2.10和1.50的率值配制生料,制备P_2O_5含量为1.5%和2.5%的水泥熟料,f-CaO含量分别为0.42%和1.05%,而C_3S含量分别为49.8%和39.6%。     

混合材颗粒级配对水泥强度的影响

研究了矿渣、粉煤灰经细磨处理后对水泥力学性能的影响.矿渣、粉煤灰经细磨处理后均能明显提高其水化活性,在纯熟料水泥中掺50%的细磨矿渣,其28天强度仍超过纯熟料水泥;纯熟料水泥中掺50%细磨粉煤灰,其强度比纯熟料水泥要低,但仍可达到GB1344-92标准425水泥强度要求.     

掺杂CuO阿利特-硫铝酸钙水泥熟料矿物的形成化学及其性能

采用化学分析、X线衍射分析等测试手段研究了掺杂CuO阿利特-硫铝酸钙熟料的形成化学,测试熟料抗压强度.研究结果表明:在生料中掺杂CuO能够改善生料的易烧性,掺杂适量(质量分数不超过0.1%)的CuO可以明显提高熟料中硫铝酸钙的含量,从而提高熟料的性能,熟料的2、7和28d净浆强度分别提高19.8、9.4和9.0MPa.掺杂CuO不改变阿利特-硫铝酸钙熟料体系中阿利特的晶型,该熟料中阿利特均为M1型.     

对南阳市水泥工业发展的建议和设想

上大改小、淘汰立窑,最终由新型干法水泥“一统天下”,这是水泥工业发展的必然趋势,也是提高行业经济效益、提高产品质量和保护环境的需要。但立窑生产线究竟何时应该全部关闭,应该由市场和环保排放标准说了算,而不宜采取行政“一刀切”的手段、要求2007年底前全部关闭。1南阳市市场对水泥的需求量不允许2007年底前全部关闭立窑生产线2004年,南阳市水泥总产量为682.3万吨,全部在本地消费。若2007年底全部关闭立窑生产线,则南阳市只剩下395万t/年的干法水泥生产能力。其中,航天(镇平)水泥厂360万t/年(假设现在建中的6000t/d熟料生产线已投产)…     

铅锌尾矿制备水泥熟料及重金属固化特性

以桥口铅锌尾矿为原料制备水泥熟料,主要研究生料的易烧性、熟料的重金属固化、浸出毒性及水泥的强度。利用X线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)分析不同尾矿掺量及煅烧温度下水泥熟料的矿物相和微观结构,用电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES法)分析熟料中重金属的质量分数。研究结果表明:当煅烧温度超过1 350℃且加入铅锌尾矿质量分数为15%~16%时,可生产出符合GB 175—2007标准的硅酸盐水泥,其硅酸三钙(C3S)质量分数最高可达49.2%,28 d抗压强度为53.99 MPa;掺入铅锌尾矿,熟料中游离氧化钙(f-Ca O)的质量分数低于0.5%,改善了生料的易烧性;在煅烧过程中,重金属Zn,As,Cd和Pb的平均固化率分别为89.76%,83.62%,73.20%和15.19%;熟料Zn,As,Cd和Pb的浸出毒性远低于危险废物的国家标准。     

立窑水泥厂的生存和发展

本文论述了立窑水泥厂可以生产550～650号熟料，热耗可低至2930～3350KJ／kg熟料，电耗低达70～80KW．h／t水泥，设备利用率可高达90％以上，单位投资和成本可大大低于回转窑水泥厂的优势和立窑水泥厂存在的问题及其解决的途径和对策，提出了建设以Φ3．0m抗立窑组为中心的现代化大中型水泥厂的方案，并以发展内涵为中心的技术改造途径，以陶汰、限制、兼并、改造、发展的精神使立窑企业逐步现代化、大型化。①     

混合材颗粒级配对水泥强度的影响

研究了矿渣、粉煤灰经细磨处理后对水泥力学性能的影响。矿渣、粉煤灰经细磨处理后均能明显提高其水化活性,在纯熟料水泥中掺50%的细磨矿渣,其28天强度仍超过纯熟料水泥;纯熟料水泥中掺50%细磨粉煤灰,其强度比纯熟料水泥要低,但仍可达到GB1344-92标准425水泥强度要求。