基于等效误差法的凸轮磨削算法研究

为提高凸轮磨削的加工精度和解决凸轮磨削系统的磨削精度问题, 提出了基于等效误差法和B 样条曲线的凸轮磨削平台的轮廓控制策略。运用B 样条曲线插补的方法给出两轴运动命令指令, 将凸轮的升程数据通过B 样条反算法进行处理得到生成序列的控制顶点等参数, 从而进行插补运算。根据等效轮廓误差为被控对象, 以建立凸轮磨削系统中的非线性等效误差模型, 将两轴跟踪精度问题转化为等效误差稳定化问题, 进而将计算得到控制输入值补偿到两轴, 从而对轮廓误差进行补偿。为使设计的控制器与B 样条曲线产生的指令兼容, 采用Sylvester 隐式化方法将B 样条曲线的参数形式转换为代数形式, 结合使用两种方法进行控制器设计,以满足数控凸轮磨削平台的高精度加工要求。通过在Sinulink 仿真平台实验表明, 该方法可行且有效减小了系统的轮廓误差和跟踪误差, 同时具有良好的轮廓性能。     

轨迹误差建模的多轴联动机床轮廓误差补偿技术

为了提高数控机床多轴联动加工精度,减小由传动机构和运动部件质量、刚度、阻尼及摩擦等因素造成的轮廓误差,针对交叉耦合控制参数难以选择及容易使系统不稳定的问题,提出了一种针对多轴联动机床进行运动轨迹误差建模和补偿的方法.该方法通过测量机床的典型实际联动轨迹,来建立轮廓误差模型,实现了加工过程轮廓误差的实时估算和补偿.通过对x、y轴工作台的联动轮廓误差建模和补偿实验,证明此方法可以显著减小圆弧及曲率连续变化曲线轨迹的加工误差,从而提高了在高速条件下的数控机床多轴联动的加工精度.     

S7520型螺纹磨床热变形的试验研究

螺纹磨床广泛用于工具生产中较高精度的螺纹的加工。机床的热变形是导致加工误差的因素，因此在设计这种精密机床时有必要测定机床各零部件热变形的大小和方向、机床达热平衡所需要的时间以及机床温度场的情况，以了解各热源的影响。为了分别了解各热源对热变形大小的影响，应依次对各热源作单独试验。 本文在S7620型螺纹磨床的床身、砂轮架、工作台运动曲线、工件头架、传动链精度、磨削试验等项热变形试验的基础上，提出了导致加工误差的主要因素和减少发热对加工精度的影响的一些措施。     

基于图像处理的数控曲线磨削误差在线检测

提出了一种基于数字图像处理技术的曲线磨削在线检测方法,该方法运用安装在磨床上的电荷耦合器(CCD)摄像机对工件已磨削轮廓进行实时图像采集,并对工件图像进行边缘提取;根据图像中工件轮廓的位置引导工作台按工件实际加工曲线走轨迹,利用工作台的运动轨迹反求工件的实际曲线,从而检测出工件的实际加工曲线.通过将检测曲线与理论轮廓曲线进行比较,得到了工件轮廓上任意点的磨削误差,为曲线磨削的在线补偿提供了必要的依据.实验结果表明:该检测方法较传统的离线检测方法能达到更高的检测精度,且能够对任意复杂的轮廓进行检测.     

凸轮磨削的仿形跟踪误差补偿

为提高凸轮磨削的加工精度, 减小凸轮的轮廓误差, 并进一步提高磨削系统的鲁棒性, 采用了新的误差补偿方法--仿形跟踪误差补偿, 将实际的仿形跟踪误差值补偿到X 轴的给定数值序列。运用Matlab 搭建了两轴联动反馈系统, 并设计模糊PID(Proportional-Integral-Derivative)控制器以实现对系统的在线补偿。采用一种形状较难加工的凸轮片作为实验对象验证补偿效果和控制器的性能。仿真实验结果表明, 该方法不仅能有效减小凸轮的轮廓误差, 简化了计算过程, 并且使系统的响应速度加快, 与传统PID 控制器相比还具有较好的鲁棒性。     

车床主轴与进给轴耦合热误差建模及补偿研究

针对车床实际加工中主轴与进给轴的热误差相互耦合共同影响工件精度的问题,建立了综合热误差模型并进行了有效补偿。以海德曼HTC500/500精密车床为研究对象,对车床主轴与进给轴热误差的耦合关系进行了解耦;利用模糊聚类理论实现了车床测温点的优化分组,建立了主轴与进给轴的耦合热误差多元线性回归模型,并在精密车床上得到实际应用。结果表明:车床耦合热误差模型符合实际工况,模糊聚类有效降低了温度变量之间的多重共线性,提高了模型的预测精度;主轴x/z方向的预测精度达88.4%、90.7%,进给轴x/z方向的预测精度达82.9%、71.3%;补偿后车床x/z方向精度分别提高了60.3%、56.6%,证明了耦合热误差模型的准确性。     

CNC多轴运动控制系统轮廓误差分析

在分析CNC多轴运动连续轨迹控制轮廓误差形成的基础上,研究提高轮廓加工精度减小轮廓误差的方法.针对CNC机床两轴运动控制系统建立直线轮廓、不同曲率半径圆弧轮廓及一般曲线轮廓误差模型,指出轮廓误差与跟踪误差的关系和轮廓误差形成机理.通过仿真实验结果表明,加入基于轮廓误差模型的交叉耦合控制可以大大降低轮廓误差,提高轮廓控制精度.     

模糊控制用于高精度 CNC 系统多轴轨迹联动研究

分析了数控机床伺服进给系统的动特性对多坐标联动轮廓加工误差的影响规律，提出了模糊推理耦合轮廓误差补偿方法的原理，并给出了相应的控制算法及实现措施。该方法依据系统的轮廓误差，通过自适应模糊控制手段向各联动轴提供附加补偿作用，进而提高ＣＮＣ系统的轮廓加工精度。通过在四轴数控机床上实验，证明该补偿方法的可行性。     

展成法球面磨床的几何误差补偿

利用多体系统运动学理论,通过变换矩阵方程,分析了系统中的移动副误差、转动副误差和正交误差原理.针对展成法球面磨削系统的结构与加工方式的独特性,提出了虚拟磨削点,建立了球面磨削系统的空间误差模型,并通过激光干涉仪进行了几何误差的测量.利用软补偿方法进行实验验证的结果表明,经过几何误差补偿后的球面加工精度有显著改善.     

数控机床进给伺服系统特性影响加工精度的分析

讨论了系统稳态特性对轮廓误差的影响,认为在闭环控制系统中进行连续切削加工时,轮廓跟随精度与伺服驱动系统的稳态、动态特性有关.同时介绍了位置环增益与跟随误差的概念,推导了跟随误差与轮廓误差之间的数学描述,分析了在加工直线轮廓和圆弧轮廓时跟随误差与轮廓误差之间的关系,以进一步提高零件轮廓的加工精度.     

PB应用中的错误处理

本文介绍了POWERBUILDER6.0应用中发生的错误类型以及处理各种错误的方法。     

英语教学过程中的错误分析

从应用语言学的的角度上来看,语言学习者在学习一门外语的过程中所表达出来的所有的语言都叫做过渡语言(interlanguage).学习者在构建这种非标准语言的过程中,伴随着这样那样的错误发生.错误表明学习者在进步,这贯穿于过渡语言的整个过程.不同的错误代表过渡语言的不同阶段.错误分析能显示语言学习者对语言的欠系统性的使用,对外语教学中研究学习者的学习英语的过程意义重大.本文详细阐述了英语教学过程中错误分析的四个步骤分别为(1)错误识别;(2)错误描述;(3)错误解释;(4)错误更正.     

错误分析:十年研究与回顾

本文回顾了近十年来国内有关错误分析的研究,内容包括:错误界定、错误样本收集、错误分类、错误起因,并总结出国内错误分析的研究趋势主要是运用实证性研究和基于语料库基础上的研究。     

虚拟测试仪器的误差描述与修正

虚拟测试仪器在测试过程中不可避免地会产生误差,影响测试结果的精度.作者描述了虚拟测试系统的误差构成、误差传递及误差合成的方法,并对虚拟测试仪器的误差传递及合成进行研究,得出了虚拟测试仪器的误差评价体系和误差处理方法,在误差分析的基础上对误差进行修正.     

数据中偶然误差和系统误差的分析与检验

分析了数据中误差存在的普遍性;在讨论偶然误差的特点、测度、分布的基础上,分析算术平均数与最小二乘原理和最大或然原则的一致性,给出了标准差的计算公式;对数据中系统误差以及系统误差的检验进行专门研究,介绍了五种实用性强、可操作的系统误差检验方法,为消除系统误差奠定基础。     

单摆法测重力加速度实验误差分析

用误差理论综合分析了单摆法测量重力加速度的误差来源；使物理实验的偶然误差的各个基本概念更清晰明了，使系统误差的动用具体直观。     

机床夹具的误差及误差系统图

从几何和物理的角度系统地分析与夹具有关的各项误差及其关系，并制定出夹具误差系统图，为夹具设计和分析计算夹具误差提供参考。     

圆度误差测量中测点数的确定

文中采用谐波分析的方法，分析各次谐波在一定测量精度条件下测点数对圆度误差的影响，并给出测量过程中测量精度、滤波条件与测点数的定量关系。为在圆度误差测量过程中合理选取测点数提供了理论依据，恰当地解决了测量精度与测量效率的矛盾。结论对圆弧误差及圆柱度误差的测量也有一定参考价值。     

齿轮范成误差的单啮误差分离测量法

本文应用齿轮精度理论和误差分离技术,提出在单啮仪上配用微型计算机测量范成误差的新方法.     

电子计数器测量周期的误差分析

从电子计数器测量周期的原理出发,分析了测周误差产生的原因并指出测周误差由量化误差、时基误差、转换误差三部分组成,在此基础上提出了减小电子计数器测周误差的几种方法;为电子计数器在频率、时间间隔等参数测量时,如何减少测量误差提供了理论依据。