查表法修正变焦电视系统光轴跳动量

光轴跳动量是连续变焦电视系统的一个重要指标，本文提出了一套检测和修正光轴跳动的方法，通过对检测信号进行数字图像处理得到测量数据，然后由数据建立数据表存入EEPROM中供后续查表法修正使用。变焦电视系统在使用过程中，根据轴角编码器输出值查表得出修正值，对变焦电视系统的光轴跳动量进行自动修正。     

飞机结构载荷测量应变电桥热输出修正方法

针对近年来在飞机结构载荷测量飞行试验过程中发现的结构温度对载荷测量结果影响的问题,在分析载荷测量应变电桥热输出产生的原因和机理基础上,提出一种基于多项式拟合的应变电桥热输出分析和修正方法。通过地面温度试验验证了该方法的有效性,并利用该方法对多型飞机结构载荷飞行试验实测结果进行修正,取得了良好的修正效果,有效地提高了载荷测量的精准度。研究成果为飞机结构载荷测量应变电桥热输出修正提供了适用的理论依据和工程方法,对飞机结构载荷飞行试验验证起到了重要的支撑作用。     

强度补偿型光纤位移传感系统稳定性研究

研制的强度补偿型光纤位移传感系统采用相关检测技术及设置参考通道 ,可自动地补偿光源功率波动、环境干扰光等不稳定因素对测量结果的影响。理论分析和实验结果表明 ,强度型光纤位移传感系统采用补偿技术之后 ,其测量精度和稳定性有了明显提高。     

利用超声波检测流量的高精度系统

讨论了超声波在流体内传播过程中流速补偿问题，建立了流量测量的数学模型，并给出测量系统的结构框图。针对超声检测流量中的流场分布情况，采用高电压窄脉冲信号触发超声波发射电路、高频振荡计数与相敏检波相结合的高精度在线检测方法提高测量的精度，并利用系统内存储的测量环境数据和实际测量时的温度对测量结果进行补偿，保证测量的稳定性；分析了测量误差来源以及消除误差的方法。     

形位误差检测系统的误差因素分析

从计算机检测系统出发,分析了构成测量系统的机械部分、计算机硬件和软件部分的误差因素,指出了具体误差因素对检测公差项目的影响及补偿方式,通过定性分析得出机械部分误差是影响测量精度主要因素的结论。     

基于Hot Disk方法测量热导率的影响因素

基于hotdisk方法测量材料的热导率时,探头热容及时间延迟的存在会直接影响热导率测量的准确度．为了有效地评估这种影响的程度,本文基于探头表面平均温升理想模型提出了一种可实现热容补偿及时间补偿的修正模型,并利用hotdisk热物性分析仪的数据采集系统分别搭载两个不同半径的探头对Pyroceram9606标准材料在常温常压条件下的热导率进行了测量．实验结果表明,对于测试时间比较短的情况,对理想模型进行探头热容补偿及时间补偿能够较大幅度地提高热导率的测量准确度,并且与hotdisk热物性分析仪的测量结果非常接近,探头四线电阻散热的影响是造成差距的主要原因．     

虚拟仪器系统中的误差分析和修正

介绍了虚拟仪器系统信号传递过程中引进的各类误差,包括传感器误差、调理电路误差、信号采集及接口误差和虚拟仪器进行数据处理时产生的误差等.通过分析这些误差对不同的虚拟测试分析仪系统的影响程度来确定各系统中的主要误差源.还研究了虚拟仪器系统误差补偿和修正方法,即利用软件来修正和补偿系统误差,特别是非线性误差,并应用于虚拟式噪声分析仪的误差修正,获得了高精度的测量结果.     

基于激光传感器的车辆超高检测系统研究

基于激光传感器,设计了一种车辆超高检测系统.该系统运用发射传感器阵列和接收传感器阵列形成激光光幕,通过判断传感器是否被遮挡,可以精确地检测车辆具体超高高度.针对日光、强光干扰现象,在硬件电路设计方面,采用光调制与光解调处理方法.光调制与解调方法使激光信号变成离散信号,可有效解决自然光中连续光信号的干扰现象.软件设计方面采用FreescaleMC9S12DG128单片机对发射信号进行控制,对接收信号进行处理,程序简单易行,执行效率高.该超高检测系统采用激光传感器,抗干扰能力强,测量精度高,能够实现车辆高度动态测量,检测时车辆速度可达30km/h,测量精度高、检测效率快,并且可以测量镂空物体高度.在实际检测实验中,该检测系统检测精度可达5cm,检测范围4～6m.该系统可以广泛应用于城市道路和高速公路车辆超高检测站,以减少大货车卡桥、撞桥事故的发生.     

国产化硅钢片在线检测仪的研制

对盈泉公司合作研制成功的国产化硅钢片在线检测系统进行了阐述,主要是对在线检测系统的具体结构、测量的工作原理和技术参数进行了论述和实际应用情况和指标的修正进行了介绍,指出产品的可靠性和稳定性及较高的性价比。     

基于组态王的电力电容器检测系统设计

电力电容器用于向电力系统提供无功补偿,改善电能质量．实际运行中,电容器经常出现故障,影响电网正常运行．电容器检测系统利用串联谐振原理进行耐压试验,测量内部电容、损耗和放电量．设计了一套由组态王和PLC组成的新型检测系统,自动计算、调节电抗器和变压器,控制试验过程．     

钢缆绳在线测长系统

在生产线上对钢缆绳长度进行实时准确的测量,其关键是检测打滑,消除由于打滑带来的测量误差.在对生产流程分析的基础上,采用成品卷筒和主动卷筒的转速比在短时间内是否有跳变的方法来检测是否打滑,从而消除由于打滑而引起的测量误差.用编码器零位来消除由于现场干扰而引入的少量非计数脉冲.实验结果表明,该系统工作可靠,测量误差小于0.2%.     

三代核环吊吊钩组升降直线度偏差研究

核电站用环行桥式起重机由于其特殊的工作场合,对吊载的定位精度有严格要求,三代核环吊通过平衡机构和钢丝绳的平衡缠绕来保证其升降直线精度.通过建立核环吊吊钩组钢丝绳缠绕系统的力学模型,采用静平衡方法研究某三代核环吊在不同起升重量、不同起升高度下吊钩组的运行轨迹及直线度偏差.结果表明:相同起升高度条件下,当起升量较大时,起升重量对吊钩组升降直线度偏差的影响较小;相同起升重量条件下,升降直线度偏差与起升高度呈非线性关系;该三代核环吊采用的钢丝绳平衡缠绕方式,能够保证吊钩组的直线度偏差小于±5mm/10m.该分析方法及结果为核环吊起升机构的设计提供了理论依据.     

舰用钢丝绳在挤压力下的有限元分析

采用8结点六面体单元，在考虑钢丝间挤压条件下，用SAP84有限元软件计算分析了受轴向拉伸的钢丝绳中钢丝的弹性应力分布，给出了钢丝绳横截面上各钢丝的应力分布和钢丝绳的极限承载力，并对计算结果的误差进行了分析，计算结果可为钢丝绳的结构设计和应用提供依据．     

钢丝绳张力单片机检测系统

论述了以８０３１为控制核心的钢丝绳张力单片机检测系统的工作原理、数学模型和系统组成，重点介绍了钢丝绳张力检测的工作原理、主要硬件电路的设计特点及软件设计思想，提供了部分硬件电路图及控制软件的流程图。该系统具有置数、动态显示、数据处理、打印及人机对话等功能，并且使用方便，造价低廉。     

电子计数法测频提高测量精度的分析

本文通过误差分析,说明电子计数法直接测频和通过测周期得到频率的两种方法,其测量精度主要取决于被测信号与闸门信号不相关引起的量化误差.虽采取相应的措施,可在一定的条件下提高测频精度,但受到各种条件的限制,难以实现宽频带、高精度测量.而在直接测频基础上发展的多周期同步测频方法,由于闸门与被测信号保持同步而消除了对被测信号计数所产生的±1个字的量化误差,实现了频带内的等精度和高精度测频.     

钢丝绳抽油系统的行为预测

对钢丝绳连续抽油杆采油系统的行为预测技术进行了研究 ,指出在钢丝绳进行过预拉及锻打工艺处理后 ,该系统的行为预测可按有杆抽油系统的预测方法进行 .给出了该采油系统的行为预测模型 .通过实例分析 ,指出下部加重杆的配置原则是 :在确保下行程正常的前提下 ,尽可能采用大直径加重杆 ,以减少钢杆数量 ,提高作业效率 ;而且在这种情况下泵的超行程易于形成 ,在产量、节能及减小系统载荷等方面均处于较优工作状况 ;避免使用小杆径加重杆 ,从而减少钢杆根数     

盾构隧道长距离独头掘进的控制测量技术

北京地下直径线盾构独头掘进距离达5.2 km,因此隧道贯通精度控制难度大。通过测量精度分析,单纯通过导线测量已不能满足设计规定的贯通限差要求,施工中通过导线直接传递定向、洞内加测陀螺边、地上地下控制网紧密联系等辅助方法,提高了贯通横向误差的精度,达到了预期效果。     

钢丝绳在线测长仪的研制

介绍了一种运用磁检测技术,对钢丝绳生产现场进行在线、高速、高精度测长的方法。深入分析了钢丝绳的剩磁特性,以及励磁磁隙、钢丝绳运动速度与检测精度之间的关系;对励磁模块、剩磁传感器和检测电路的设计以及数字滤波、漏检监测、误差计算等进行了详细说明。     

钢丝绳探伤仪的研究

钢丝绳在许多重要领域已获得广泛的应用。为保证钢丝绳在正常运行时不致崩断需要经常检测钢丝绳的损伤程度,判断何时须予更换,从理论上探讨了用泄漏磁通法检测钢丝绳缺陷的测量机理,在理论和实验相结合的基础上,推导出了反映泄漏磁通与缺陷几何参数关系的数学模型,概括出了实现定量测量钢丝绳损伤的3点重要结论,并在此基础上实现了钢丝绳探伤仪的硬件设计及软件开发。     

一种用于时差法超声波流量计的高精度测时方法的实现

针对时差法超声波流量计高测时精度的要求,在分析传统测时方法误差的基础上,提出一种新的测时方法.这种新方法利用传统锁相环路测时原理,结合边沿检测技术,保证了超声波信号传播时间测量值为整数个计时脉冲;同时利用逻辑编程实现对超声波信号多次、循环传播的时间测量,减小了边沿检测误差和系统误差.实验表明,应用该方法提高了测时分辨率,使测时精度达到纳秒及亚纳秒量级,满足了超声波流量计对中小管径测量的精度要求.本设计的核心功能已经在Xilinx XC2S100e FPGA芯片上得到了实现.