压缩机舌簧排气阀运动模型对比及动态特性影响因素分析

为了揭示压缩机舌簧阀启闭运动失效过程及其影响因素,建立了阀片运动的单质点模型和悬臂梁模型,在单质点模型中,综合考虑了阀片的有效工作长度、弹力、质量随位移变化的关系,在Matlab环境下,采用四阶龙格-库塔法计算程序对2种模型进行了求解。为了验证模型的有效性,建立了舌簧排气阀位移测量实验系统,并将测量结果与2种模型的计算结果进行了比较,结果表明,单质点模型相比悬臂梁模型能更准确地反映舌簧排气阀的运动规律。利用单质点模型分析了气阀升程、阀片厚度以及阀孔直径对舌簧阀动态特性的影响,分析结果表明:阀片升程增加,舌簧排气阀的初始关闭角减小,最大冲击速度增大;阀片厚度增大,对初始开启角影响不大,但初始关闭角提前;排气阀口直径减小,阀片开启、关闭时间延迟,压缩机能效比降低。该研究可为舌簧阀组结构参数选择、优化设计提供参考。     

汽车空调压缩机气阀运动规律模拟

为了解决斜盘式汽车空调压缩机因进、排气阀片断裂导致失效的问题,建立了汽车空调压缩机工作过程的三维流固耦合模型,分析了压缩机内部工作过程和气阀的运动规律,并采用汽车空调压缩机性能实验进行了验证。研究结果表明:在进气压力为0.18MPa、排气压力为1.5MPa、转速为2 000r/min时,压缩机的平均进气压力损失为0.046 MPa、平均排气压力损失为0.11 MPa、压缩机的容积效率为64.98%;以进气阀片是否延迟为选择原则,阀片厚度存在一个最佳值0.281mm,若大于该厚度,则进气阀会关闭延迟,该结果与增加舌簧阀的阀片厚度可以缩短延迟关闭的结果相反。该结果对小型制冷压缩机舌簧阀的设计与优化具有指导意义。     

压缩机进气舌簧阀动力响应的解析解

本文在计及阀片变形、气体力与非线性动态边界条件三者之间复杂耦合关系的前提下,根据能量守恒原理首次建立了压缩机及气阀的结构参数与舌簧阀动力性能之间的解析关系.利用这一解析关系,能够简便地对舌簧阀的动力性能作定量分析,可以解决诸如阀片在任一时刻的运动形态、动态应力、阀片对升程限制器的冲击速度等一系列问题.经过实验验证,本文结果基本可靠.     

基于CFD的滚动转子压缩机排气阀片性能分析

基于已验证的滚动转子压缩机计算流体动力学(CFD)模型,获得阀片工作的周期性气体载荷,并利用 Workbench软件对排气阀片进行瞬态动力学分析和疲劳寿命预测.分析阀片及阀背板的几何参数对阀片通流面积和寿命的影响,分析得到阀的通流面积和疲劳强度与阀片厚度、阀片特征升程有关.在特定工况下,取阀片厚度为0.305mm,阀片特征升程为2.5mm,兼顾阀片的通流面积和疲劳寿命,得到较理想的性能结果.在此基础上,优化了阀背板型线,优化后的阀片通流面积增加8.63%,最大应力减小107.4MPa.研究结果对滚动转子压缩机排气阀片的设计提供了有效参考和评价方法.     

往复式制冷压缩机阀片振动特性测量系统设计

分析了制冷压缩机阀片振动产生的机理.以某型号冰箱压缩机的进气阀片为研究对象,对压缩机阀片振动特性的测量方案进行了研究,建立了冰箱压缩机阀片振动特性测量系统,确定采用声激励方式实现阀片的振动激励,采用激光测振仪测量阀片振动响应,最后对压缩机阀片振动特性进行了初步测量分析.     

4M12—75/32压缩机气阀寿命的提高

分析了4M12—75/32压缩机三段气阀损坏的原因,计算了阀簧的安全系数、阀片对升程限制器的撞击速度,测量了阀片运动规律。在此基础上,调整了气阀的结构参数,采用了油淬火铜丝卷簧,使气阀寿命提高了8倍。     

环状阀升程

在阀簧和阀片上的撞击速度,是影响其寿命的重要原因。按此观点导出了参数ωh和(ρf.pd)/(mω),提出了计算升程的经验公式:h=h'-Δh, 将此公式用于某些压缩机气阀的改进工作,取得了良好的效果。     

空调压缩机舌簧排气阀运动过程的有限元仿真

空调压缩机工作时排气阀阀片在循环气压作用下往复运动进而形成断裂。针对该问题,研究使用有限元方法基于Ansys Workbench平台中的显示动力学模块,对阀片工作时的运动和碰撞全过程进行了动力学仿真,模拟阀片工作时的变形、运动速度和等效应力随时间变化过程。计算发现阀片在上升过程中与限位器表面存在渐进的多次碰撞,导致阀片运动中出现微颤现象,引起速度的波动。阀片与限位器的碰撞同时还导致阀片内最大应力位置的改变,模拟结果显示阀片运动过程中的最大应力发生在阀片中段,而非静载条件下的阀片根部,这与工程应用中阀片的实际断裂情况相吻合。     

箱压缩机吸气簧片阀的优化设计

本文使用ANSYS WORKBENCH对压缩机吸气簧片阀进行了优化设计分析.通过对计算结果和敏感度的分析发现,阀片最细截面宽度和阀片伸展角度对其承载能力和工作性能影响较大.合理地设计这两个参数可以有效提高压缩机的寿命.     

跨临界CO2活塞压缩机阀片运动特性的实验研究

针对跨临界CO2制冷循环中CO2工质的高密度和大压差影响阀片设计的问题,建立了专项的压缩机阀片位移实验装置和p-V图实验装置,由此展开了压缩机排气阀片的动态运动规律的实验研究,结果表明:影响阀片运动的主要因素包括压比、阀片升程、阀片厚度、弹簧刚度和压缩机转速等.实验测试表明:低压比、小升程有助于提高阀片的可靠性,高转速可以提高压缩机的容积效率,但同时提高了阀片的撞击速度;降低吸、排气过程的能量损失,尤其是排气起始阶段的能量损失,有助于提高压缩机的效率.     

马氏体时效不锈钢片簧抗应力松弛处理及松弛失效寿命预测

对马氏体时效不锈钢片簧的几种抗应力松弛处理（时效、热强弯及电强弯等）工艺进行研究,测绘了不同温度下片簧应力松弛动力学曲线,拟合了这些曲线的动力学方程。结果表明,该钢片簧的应力松弛动力学曲线符合著名的Ｌｉ方程。利用这些方程外推了长时间的应力松弛值,预测了片簧松弛失效寿命。片簧经２００℃,０．５ｈ热强弯处理后能获得最佳的抗应力松弛性能,皇冠尾翼片簧约束下储存１０年后,其挠度损失率小于５％,完全满足设计     

减振器叠加节流阀片的研究

为了探究减振器叠加阀片等效厚度、设计方法及其对减振器特性的影响,对节流阀片在阀口位置的弯曲变形量和叠加阀片等效厚度进行了研究,给出了等效厚度计算公式. 对叠加阀片的应力进行了分析,对阀片应力和厚度之间的关系及叠加阀片最大厚度的设计进行了探讨. 通过实例对叠加阀片进行了设计和验证,并进行了阻力特性试验. 试验表明,叠加阀片厚度设计、等效厚度计算和应力分析方法是准确的和有效的.     

往复式压缩机气阀阀片的动态气体力的测定方法和实验装置

本文提出了一种测量和计算往复式压缩机气阀阀片所受动态气体力的方法,首次在运转的往复式压缩机上测得了阀片所受动态气体力。还介绍了实验用气阀的设计、实验装置和有关的实验测试技术。     

振动焊接对焊件疲劳寿命的影响及机理分析

对机械振动焊接试板与常规埋弧自动焊接试板进行了残余应力测试、金相观察及疲劳试验 ,研究了机械振动焊接对焊件疲劳寿命的影响 .结果表明 ,机械振动焊接可降低焊接残余应力、细化焊缝和热影响区的金相组织 ,提高焊件疲劳寿命 .在本试验条件下 ,纵向残余应力降低 43% ,横向残余应力降低 2 5% ;振动焊接试样热影响区的晶粒度为 5级 ,而常规埋弧自动焊接试样热影响区的晶粒度为 3级 ;振动焊接试样的疲劳寿命提高 35% .并应用金属疲劳理论分析了振动焊接提高焊件疲劳寿命的内在本质     

振动焊接对焊件疲劳寿命的影响及机理分析

对机械振动焊接试板与常规埋弧自动焊接试板进行了残余应力测试、金相观察及疲劳试验,研究了机械振动焊接对焊件疲劳寿命的影响。结果表明,机械振动焊接降低焊接残余应力、细化焊缝和热影响区的金相组织,提高焊件疲劳寿命。在本试验条件下,纵向残余应力降低43％,横向残余应力降低25％;振动焊接试样热影响区的晶粒度为5级,而常规埋弧自动焊接试样热影响区的晶粒度为3级;振动焊接试样的疲劳寿命提高35％。并应用金属疲劳理论分析了振动焊接提高焊件疲劳寿命的内在本质。     

旋转式压缩机气阀故障的振动诊断机理分析

通过分析小型旋转式压缩机气阀的运动规律,着重研究阀片振动的机理,建立相应的振动力学模型,指出了在阀片以旋转转子频率为基频的各阶谐频成分和阀片卷绕升程限制器自由振动成分上可以发掘出阀片的故障信息,并结合实例进行阐述,为振动诊断压缩机气阀提供了理论依据.     

磁性法测定A633D钢焊接接头残余应力的研究

本文介绍了一种无损伤测定焊接残余应力的方法 ,即磁测应力法 ;采用该方法对A6 33D焊接接头焊缝正面及其背面不同位置的焊接残余应力进行了测试 ;并分析了焊接接头残余应力的分布规律。试验结果表明 :该测试方法可靠性好 ,且不损伤焊接接头。     

工艺压缩机气阀常见故障及分析

根椐大型往复式压缩机气阀阀片的失效形式,分析了阀片运动的主要因素和气阀弹簧、压缩介质等因素对气阀寿命的影响,提出了提高气阀使用寿命的途径。     

激光拉曼光谱法测定金刚石复合片残余应力

采用显微拉曼光谱仪对直径为25.4 mm、总厚度为3.2 mm的刀具用金刚石复合片(PDC)层表面和侧面不同位置的残余应力进行测试,获得PDC金刚石层表面径向及侧面的应力分布。然后,用电火花切掉PDC的硬质合金基体,再测定金刚石层表面的拉曼光谱,从而得出金刚石层的微观残余应力。研究结果表明:PDC表面中间部分的应力为压缩应力,最大值约600 MPa,从中心到边缘逐渐降低,在离边缘2 mm左右变为拉应力;边沿拉应力的产生是基体的厚度较小,PDC朝金刚石层方向弯曲造成的;金刚石层侧面的应力为拉应力,最大值达580 MPa,位置靠近PDC界面,这是PDC出现金刚石脱层的主要原因之一;实验测得的PDC微观应力为62.5 MPa。     

打孔管道焊接修复结构的残余应力测试

输油管道上的打孔盗油案件时有发生.对被打孔的管道,只能采用焊接方法抢修,而焊接产生的残余应力影响管道承压能力和剩余寿命.为了解管道修复中焊接残余应力对管道完整性的影响,用钻孔法分别测试了打孔管道的不同焊接修复结构的残余应力,并和管道螺旋焊缝处的残余应力进行了对比.测试结果表明,焊缝近处存在残余应力,且距焊缝越近,残余应力越大.管道修复结构中的残余应力的第一主应力多为拉应力,其最大值为管材屈服极限的70.94%;管道螺旋焊缝处的残余应力的第二主应力为压应力,其最大值约为管材屈服极限的74.66%.同时在焊接接管的根部存在较大的残余应力.